Aluminium-Verbundplatten aus Deutschland als Fundament für das größte Teleskop der Welt

Mitten in der Atacama-Wüste entsteht etwas Gigantisches und zugleich Historisches: das Extremely Large Telescope (kurz: ELT). Dabei handelt es sich um das größte optische Teleskop der Welt. Für dieses Jahrhundertprojekt liefert mejo das stabile Fundament: die LUXBOARD Aluminium-Wabenverbundplatten aus unserem Composites Sortiment.

LUXBOARD macht das Unmögliche möglich

Das Herzstück des ELT ist MICADO: eine 20 Tonnen schwere Super-Kamera, die ab 2029 ferne Planeten, schwarze Löcher und Spuren von Leben im Universum beobachten wird. Für diese Kamera ist eine Plattform nötig, die überaus stabil, vibrationsfrei und präzise funktioniert. Jede kleinste Abweichung könnte die astronomischen Beobachtungen beeinträchtigen.

Bearbeitete LUXBOARD Aluminium-Verbundplatte

Unsere Lösung: LUXBOARD Platten, und zwar:

millimetergenau nach Zeichnung gefertigt,
mit hochpräzisen CNC-Fräsungen,
inklusive perfekt abgestimmter Durchgangsbohrungen und
mit T-Profilen als Kantenschutz – damit kein Wüstenstaub in die Waben eindringt.

Für das erstaunliche Projekt, dessen kuppelförmiger Rohbau so groß wie ein ganzes Fußballstadion ist, wurden insgesamt 34 LUXBOARD Platten bei mejo bezogen. Diese werden nun, nach Bearbeitung, über 6.000 Kilometer transportiert und vor Ort zu einer 6-Meter-Plattform zusammengebaut – leicht im Gewicht, aber stark genug, um 20 Tonnen Hightech zu tragen. Durch ihr geringes Gewicht und ihre hohe Stabilität tragen die LUXBOARD Platten entscheidend dazu bei, dass MICADO bald schon seine exakten Beobachtungen machen kann.

Präzision „made in Germany“

Die LUXBOARD Aluminium-Wabenverbundplatten überzeugen nicht nur durch ihre Stabilität; sie sind auch leicht, langlebig, präzise, kostengünstig, temperaturbeständig bis 110 °C, 100 % recyclingfähig und vielseitig einsetzbar. Ob für Containerverkleidungen, Mosaikkunstwerke, Wasserstoffbetankungssysteme, mobile Monitorträger oder hochkomplexe Forschungsprojekte – LUXBOARD liefert verlässliche Qualität aus Deutschland, die weltweit gefragt ist.

Bahnbrechende Entdeckungen mit dem Extremely Large Telescope

Wenn das Extremely Large Telescope 2029 erste Bilder liefern wird, könnten Wissenschaftler völlig neue Einblicke ins Weltall erhalten. Die LUXBOARD-Platten tragen dazu bei, dass diese Entdeckungen stabil, präzise und zuverlässig gemacht werden können. Von Düsseldorf bis zu den Sternen zeigt dieses Projekt eindrucksvoll, wie deutsche Ingenieurskunst und hochwertige Materialien Forschung und Innovation weltweit ermöglichen. Die ganze Welt wird staunen – und wir von mejo können mit Stolz sagen: Im Extremely Large Telescope steckt ein Stück mejo drin!

Unsere Aluminiumprofile auf den Disney-Kreuzfahrtschiffen Dream & Fantasy

Es gibt Projekte, die brennen sich ins Herz ein – und bleiben dort. Für uns gehört dazu ohne Zweifel der Moment, als unsere Aluminiumprofile den Weg auf zwei der wohl magischsten Kreuzfahrtschiffe der Welt gefunden haben: die Disney Dream und ihr Schwesterschiff, die Disney Fantasy.

Als große Disney-Fans war das für uns das absolute Highlight – und ehrlich gesagt ist es das auch noch Jahre später. Denn mal unter uns: Wann hat man schon die Chance, mit seinen Profilen Teil einer schwimmenden Märchenwelt zu werden?

„Hidden Mickeys“ im Aluminiumprofil – wenn Technik Disney-Magie begegnet

In jeder Kabine der Kreuzfahrtschiffe finden sich Wandleuchten, deren Rahmen aus unseren maßgefertigten Aluminiumrohren besteht. Das Besondere: In das Profil sind die berühmten „Hidden Mickeys“ gestanzt – kleine Micky-Maus-Silhouetten, die man überall in Disney-Welten entdecken kann.

Ein Ring aus Aluminium mit ausgestanzten Micky Maus Figuren, sogenannten Hidden Mickeys

Unsere Aufgabe bestand darin, diese Rohre exakt nach Zeichnung zu pressen, zu bürsten, zu polieren und zu beschichten. Es ist zwar als ein einfaches Rohr von der Profilgeometrie nicht so komplex wie unsere anderen Tekeningprofielen, aber kein anderes Profil bisher hat uns – und besonders unseren Chef – so sehr mit Freude durch die einzelnen Stationen der Fertigung begleitet, wie dieser kleine Aluminiumring. Denn hier ging es nicht nur um Präzision, sondern auch um Emotion. Jeder, der so einen Ring in der Hand hielt, hatte unweigerlich ein Lächeln im Gesicht.

So wurde aus einem unscheinbaren Rohr ein kleines Stück Disney-Magie – made by mejo.

Die Disney Dream – Technik trifft Traumwelt

Die Disney Dream wurde 2011 auf der Meyer Werft in Papenburg fertiggestellt. Mit einer Länge von 340 Metern, 14 Passagierdecks und Platz für rund 4.000 Passagiere war sie damals das größte in Deutschland gebaute Kreuzfahrtschiff.

An Bord gibt es unter anderem:

eine AquaDuck-Wasserrutsche, die rund um das Schiff führt,
virtuelle Bullaugen in den Innenkabinen (mit Echtzeit-Meerblick und Disney-Figuren, die vorbeischwimmen),
Themenrestaurants im Stil verwunschener Gärten oder königlicher Bankettsäle,
Theater mit Broadway-Produktionen,
und natürlich jede Menge Disney-Details – von der Bugfigur (Micky höchstpersönlich) bis zur Schiffshupe, die Melodien wie „When You Wish Upon a Star“ spielt, hin zu unseren Aluprofilen mit Micky-Maus-Köpfen.

Gekrönt wurde das Ganze durch eine feierliche Schiffstaufe – mit Jennifer Hudson als Taufpatin.

Die Disney Fantasy – die elegante Schwester der Dream

Nur ein Jahr später, 2012, stach die Disney Fantasy in See. Sie ist fast baugleich mit der Dream, bringt aber eigene Highlights mit:

ein europäisch inspiriertes Atrium mit Jugendstil-Elementen,
Shows und Entertainment speziell für längere Kreuzfahrten,
und ein ganz eigener Charakter, der sich subtil von der Dream unterscheidet.

Auch sie erhielt eine glamouröse Taufe – dieses Mal durch niemand Geringeres als Mariah Carey.

Aluminiumprofile von mejo auf Kreuzfahrt in der Karibik und Europa

Heute schippern die beiden Ozeanriesen – die Disney Dream und die Disney Fantasy – nicht nur entspannt durch die Karibik, sondern sind inzwischen auch regelmäßig in Europa unterwegs.

Im Sommer leuchten die Hidden Mickey Lampen in den Kabinen des Disney-Dream-Kreuzfahrtschiffs zwischen Barcelona, Rom und den griechischen Inseln – oder begleiten Passagiere der Disney Fantasy zu den norwegischen Fjorden und britischen Küsten.

Wer unsere Disney-Lampen live erleben möchte, muss nicht unbedingt in die Karibik reisen – auch ein mediterranes Abenteuer bietet die Gelegenheit, einen Hauch mejo-Aluminiumprofil-Magie auf hoher See zu entdecken.

Fazit: Zeichnungsprofile aus Aluminium treffen auf Magie und Kindheitserinnerungen

Wir sehen jeden Tag unterschiedlichste Geometrien, selten jedoch einmal ein Endprodukt. Und wenn dieses Produkt so gewaltig in Szene gesetzt wird, freut uns das noch einmal mehr.

Für uns bleibt die Erinnerung an ein Projekt, das ein wenig anders war als die üblichen Zeichnungsprofile – nämlich zutiefst emotional.

Denn auch wenn es „nur“ ein Rohr war: In diesem Projekt steckt die Essenz von mejo.

Präzision, Qualität, Leidenschaft – und die Freude daran, wenn Aluminium nicht nur Lampen, sondern auch Menschen zum Strahlen bringt.

Vielleicht ist das die beste Definition von „Hidden Magic“: Man sieht sie nicht auf den ersten Blick, aber sie macht den Unterschied.

Eine starke Verbindung für den Kantenabschluss von Aluminium-Verbundplatten

Innovative Lösungen im Leichtbau leben von starken Materialien – und starken Partnerschaften. Bei mejo setzen wir deshalb seit vielen Jahren auf die Zusammenarbeit mit der GLUETEC GROUP, einem Spezialisten für Industrieklebstoffe. Gemeinsam schaffen wir eine zuverlässige, langanhaltende Verbindung für den Kantenabschluss von Aluminium-Verbundplatten. Was genau die besondere Verbindung von mejo und GLUETEC ausmacht, erläutern wir in diesem Blogbeitrag näher.

Beliebte Bearbeitungsmethode für Aluminium-Verbundplatten

Die Kanten von Wabenverbund- und Sandwichplatten sind offen. Allerdings ist diese offene Schnittkante nicht für jedes Projekt die ideale Lösung – sei es aus konstruktionsbedingten oder ästhetischen Gründen. Daher liefern wir auf Wunsch Platten mit Kantenabschluss, bei denen der Waben- oder Trapezkern nicht mehr zu sehen ist. Zur Auswahl stehen dafür ABS-Kanten und Verbundplattenprofile aus unserem No Name Frame® Sortiment. Letztere decken handelsübliche Plattenstärken von 6 bis 25 mm ab. Sondermaße oder spezielle Ausführungen können wir individuell anfertigen. Für einen bündigen Abschluss bei Wabenverbundplatten wie LUXBOARD en ALUCORE® empfehlen wir das T-Profil. Dieses ist vor allem für den Einsatz im Außenbereich geeignet: Die Platte wird mittig 2 mm genutet und das T-Profil anschließend mit dem Kleb- und Dichtstoff WIKO® MS POLYMER WEISS verklebt. Für die STALUFLEX® Platte mit Trapezkern eignet sich das U-Profil. Weitere Spezialprofile für Verbundplatten – darunter Abschlussprofile, Eckverbindungsprofile, Kantenprofile, Verbindungsprofile – führen wir im mejo Anfragesystem.

Klebelösung für den Leichtbau: WIKO® MS POLYMER WEISS

Um die perfekte Verbindung von Profilen und Platten zu schaffen, greifen wir auf den bewährten Kleb- und Dichtstoff WIKO® MS POLYMER WEISS von GLUETEC zurück. Und das schon seit einem Jahrzehnt. Der universelle Kleb- und Dichtstoff überzeugt vor allem durch:

eine hohe Elastizität,
UV- und Witterungsbeständigkeit,
eine hohe Temperaturtoleranz bis 100 °C
und eine Verarbeitung ohne Isocyanate, Lösungsmittel oder Silikone.

Das „Perfect Match“ für unsere mejo Composites und No Name Frame® Sortimente!

mejo und GLUETEC – eine Partnerschaft, die hält

„Unser Anspruch ist es, für jede Kundenanfrage die passende Lösung anzubieten. Mit unseren Spezialprofilen und dem WIKO® MS POLYMER WEISS von GLUETEC haben wir eine Kombination, die sich in der Praxis vielfach bewährt hat“, sagt Tom Topola, Vertriebsleiter Verbundwerkstoffe bei mejo. Nils Lang, Key Account Manager der GLUETEC GROUP, ergänzt: „Wir sind seit jeher ein eingespieltes Team und perfekt aufeinander abgestimmt. Nicht zuletzt auch deshalb, weil wir einen ähnlichen Kundenstamm haben. Ob im Fahrzeugbau, Schienenverkehr, Schiffbau oder Maschinenbau – unser Kleb- und Dichtstoff WIKO® MS POLYMER WEISS kommt in vielen verschiedenen Branchen zum Einsatz.“

Gekonnt kombiniert – für Projekte aller Art

Mit der Verbindung aus mejo Sandwichplatten und der GLUETEC Klebstofftechnologie profitieren Anwender von einem optimal abgestimmten System. Das erleichtert die Montage, spart Zeit und garantiert höchste Qualität im Leichtbau.

Lagermitarbeiter klebt ein Verbundplattenprofil an eine Aluminium-Verbundplatte

mejo und GLUETEC -Materialien in Kombination

30 Jahre erfolgreiche Zusammenarbeit rund um ALUCORE®

Zum Jubiläum von mejo und 3A Composites gab es weder Kuchen noch Kerzen, stattdessen viele Ideen, intensiven Austausch und ein inspirierendes Jahresmeeting an unserem Düsseldorfer Standort. Im Mittelpunkt stand dabei ALUCORE® – Aluminium-Wabenverbundplatten, die vom internationalen Industrieunternehmen 3A Composites produziert werden und aus dem mejo Verbundplatten-Sortiment nicht mehr wegzudenken sind. Schließlich sind wir noch immer der mit Abstand größte A-Händler und Sägebetrieb für ALUCORE® von 3A Composites in Deutschland. Gemeinsam mit Thorsten Füßinger (CEO Industry Europe, 3A Composites), Oliver Dalferth (Dipl.-Ing., M.A. Application Technologies, 3A Composites) und Lars Altemeier (Sales Manager Industry Europe, 3A Composites) analysierten Stephan Josten (Geschäftsführender Gesellschafter mejo) und Tom Topola (Leitung Verbundwerkstoffe mejo) die aktuelle Marktlage und wagten einen Blick in die Zukunft.

Partnerschaft, auf die man sich verlassen kann: mejo und 3A Composites

„Die jahrzehntelange Partnerschaft von mejo und 3A Composites ist eine wichtige Konstante in unserem Tagesgeschäft, vor allem aber auch ein Gewinn für alle Seiten. Für unsere Kund:innen bedeutet sie in erster Linie: Verlässlichkeit und bewährte Qualität“, sagt Tom Topola, der als Vertriebsleiter in der Vergangenheit schon zahlreiche Projekte mit ALUCORE® betreut hat. „Kaum ein anderer Partner ist schon so lange mit an Bord. Das heißt schon was!“, ergänzt er.

Darum ist ALUCORE® ein Urgestein in unserem Verbundplatten-Sortiment

Die Aluminium-Wabenverbundplatte aus unserem Premium-Segment überzeugt mit einer beidseitig optisch einwandfreien Oberfläche, die für ein hochwertiges Erscheinungsbild sorgt: Sie ist einbrennlackiert in Platinweiß und mit einer Schutzfolie versehen. Außerdem besticht ALUCORE® durch hervorragende Planheit und Ebenheit, die präzise Anwendungen erleichtert. Ein weiterer großer Vorteil von ALUCORE® ist die hohe Biegesteifigkeit bei sehr geringem Gewicht. In strukturellen Anwendungen bietet das Material dadurch klare Effizienzvorteile gegenüber herkömmlichen Werkstoffen. Die Platten bestehen aus zwei Aluminium-Deckblechen und einem Wabenkern, die in einem kontinuierlichen Fertigungsverfahren zähelastisch verklebt werden. Dieses Verfahren verhindert eine spröde Materialreaktion und bildet die Grundlage für die dauerhaft hohe Qualität von ALUCORE®. Gefertigt in Singen, Süddeutschland, steht ALUCORE® für Leichtbaukompetenz made in Germany. Viele weitere Vorteile haben wir auf der Produktseite von ALUCORE® aufgelistet.

Unser Beitrag: Präzision aus Düsseldorf

In unserem Bearbeitungszentrum in Düsseldorf schneiden wir die Platten millimetergenau nach den Anforderungen unserer Kund:innen zu. So entstehen maßgeschneiderte Lösungen für eine Vielzahl von Projekten – von beispielsweise Wegweiser-Schildern bis hin zu Van-Modulen. Auch sehr kleine Zuschnitte und Fräsungen fallen in unser Repertoire; diese setzen wir auf modernen 5-Achs-CNC-Maschinen und präzisen Plattenkreissägen um. Darüber hinaus bieten wir Oberflächenbearbeitung und vielfältige Möglichkeiten zur Formgebung und Veredelung: Die Aluminium-Wabenverbundplatten können gebogen oder abgekantet, mit unterschiedlichen Befestigungstechniken ausgestattet sowie durch Verfahren wie Lackieren oder das Kaschieren mit Selbstklebefolien weiter veredelt werden.

Ein Projekt mit Kölsch-Düsseldorfer Charme und unseren No Name Solar® Montageschienen

Eine Solarunterkonstruktion auf dem Carport ist die ideale Basis, um später Photovoltaikmodule zu installieren. So lässt sich ungenutzte Dachfläche effizient nutzen, um eigenen Strom zu erzeugen und Energiekosten zu senken. YouTuber Stefan – bekannt von den Kanälen „Machs gut“ und „Männertours“ – hat dieses Projekt vor Kurzem umgesetzt und mit seiner Kamera festgehalten. In seinem Video zeigt er Schritt für Schritt, wie er aus einzelnen Bauteilen eine stabile PV-Unterkonstruktion für seinen Carport baut.

Warum eine Solarunterkonstruktion für den Carport sinnvoll ist

Ein Carport bietet oft eine große, ungenutzte Dachfläche, die sich perfekt für eine Solaranlage eignet. Die Vorteile liegen auf der Hand:

Energie sparen: Eigener Solarstrom reduziert die Stromrechnung.
Dachfläche nutzen: Selbst kleine Carports können mehrere Module tragen.
Klimafreundlich: Stromerzeugung ohne CO₂-Emissionen.
Erweiterbar: Die Unterkonstruktion kann jederzeit mit weiteren Modulen ergänzt werden.

Das Projekt – von Köln nach Düsseldorf für die perfekte PV-Unterkonstruktion

Wenn ein Kölner ohne zu zögern nach Düsseldorf fährt, muss es schon einen guten Grund geben. Für Stefan war das Ziel klar: das mejo Lager und Sägezentrum im Düsseldorfer Süden. Dort holte er alle Montageschienen und Zubehörteile aus unserem No Name Solar® Sortiment ab, die er für sein DIY-Projekt benötigte. Nur kurze Zeit später stand die fertige Carport-Solarunterkonstruktion – stabil, passgenau und bereit für die Montage der Solarmodule.

Materialliste für den Bau einer PV-Unterkonstruktion

Für seine Solarunterkonstruktion nutzte Stefan folgende Bauteile aus dem No Name Solar® Sortiment:

16× K 39 Klemme
16× NNS® 63 Mittelklemme Set (schwarz)
8× NNS® 63 Endklemme Set (schwarz)
1× Stange NNS® 86
1× Stange NNS® 15
1× Stange NNS® 70
2× Stange NNS® K 30
9× Stange NNS® 30
16× Nutenstein NNS® 91

Videoanleitung: Solarunterkonstruktion für den Carport

Mit den richtigen Materialien und etwas handwerklichem Geschick lässt sich jeder Carport in eine nachhaltige Stromquelle verwandeln. Stefans Projekt zeigt: Eine Solarunterkonstruktion ist kein Hexenwerk – und der erste Schritt zu mehr Energieunabhängigkeit. Wer den kompletten Bauprozess sehen möchte, kann sich das folgende Video ansehen. Dort zeigt Stefan alle Schritte im Detail – von der Auswahl der Solarmontageschienen bis hin zur fertigen Konstruktion.

STARCELL S.p.A und mejo blicken auf ein erfolgreiches Jahr mit STALUFLEX® zurück

Seit etwas über einem Jahr sind die innovativen STALUFLEX® Aluminium-Sandwichplatten der STARCELL S.p.A. fester Bestandteil des mejo Sortiments. Ob im Maschinenbau, Schiffbau, Transportwesen oder in der Architektur – die vielseitigen Einsatzmöglichkeiten und hohe Qualität der STALUFLEX® Platten überzeugen Kunden aus zahlreichen Branchen. Als einziger STALUFLEX® Händler auf dem deutschen Markt ist mejo ein strategisch wichtiger Partner des italienischen Herstellers. Die Nachfrage wächst inzwischen auch hierzulande stetig und so sind die Ziele für 2025 ambitionierter denn je, wie sich bei dem Besuch des STARCELL S.p.A. Vertriebsteams bei mejo in Düsseldorf herausstellte.

Von Mailand ins Rheinland: STARCELL trifft mejo zum persönlichen Austausch

Was das dynamische italienische Vertriebsduo, bestehend aus Andrea Tasselli und Andrea Daveri, vom strahlenden Sonnenschein Italiens weglockte und ins wettertechnisch eher durchwachsene Rheinland führte? Eventuell das gute Düsseldorfer Altbier. Vor allem aber natürlich unser Vertriebsleiter für Verbundwerkstoffe Tom Topola, der Themen wie Logistik, Produktbearbeitung, Kundenservice und Marketing auftischte. Ein besonderes Highlight war die anschließende Besichtigung des mejo Sägezentrums, in dem Aluminium-Sandwichplatten wie STALUFLEX® täglich präzise zugeschnitten und bearbeitet werden. „Ein großer Vorteil von mejo ist, dass wir nicht nur eine schnelle Lieferung der Aluminium-Sandwichplatten garantieren, sondern auch individuelle Bearbeitungen wie Zuschnitte, Fräsungen, Bohrungen und Oberflächenbeschichtungen anbieten. Auch komplexe Formgebungen, etwa durch Biegen oder Abkanten, sowie verschiedene Befestigungstechniken und Veredelungen zählen zum mejo Leistungsspektrum“, betonte Verbundplatten-Experte Tom Topola in diesem Zusammenhang.

Rückblick: Ein Jahr STALUFLEX® Aluminium-Sandwichplatten im mejo Sortiment

Eine starke Partnerschaft beruht auf einem starken Produkt. Und so hat mejo bereits im ersten Jahr der Zusammenarbeit aufgrund gesteigerter Nachfrage neue Größen ins Sortiment einführen können: Seit dem Frühjahr liefern wir die Aluminium-Sandwichplatte mit einem Innenkern in Trapezstruktur auch in 1250 mm Breite und bis zu 4050 mm Länge direkt ab Lager. In regelmäßigen Abständen rollen LKW mit Neuware aus Calitri (Italien) in unsere Lager in Düsseldorf und Viersen. Die ersten positiven Kundenfeedbacks ließen nicht lange auf sich warten. So schrieb uns der Inhaber einer Transportlösungsfirma vor einigen Monaten enthusiastisch:

„Der Anhänger sieht aus wie neu, die Platten sind bestens lackiert und geschnitten. Danke nochmals. Das Material war klasse zu verarbeiten, der Anhänger wird nie mehr faulen! PS: Die letzten Platten hatte ich vor einigen Jahren von einer anderen Firma bezogen; dort wollte man für die Platten das doppelte vom Preis haben und sie waren nach ca. 6 Jahren durchgefault.“

Ausblick: Darum werden STALUFLEX® Aluminium-Sandwichplatten zukünftig eine noch größere Rolle spielen

Die enge Kooperation zwischen der STARCELL S.p.A. und mejo sorgt dafür, dass Kunden weiterhin hochwertige Aluminium-Sandwichplatten erhalten – schnell geliefert, flexibel bearbeitet und optimal auf individuelle Anforderungen zugeschnitten. Als einziger STALUFLEX® Händler auf dem deutschen Markt liegt es nun an mejo, die Platte und ihre Vorzüge hierzulande noch bekannter zu machen und passende Leichtbaulösungen aufzuzeigen.

Die Vorteile der STALUFLEX® Aluminium-Sandwichplatte? Sie ist …

ein Leichtgewicht mit hoher Biegesteifigkeit – ideal für Leichtbauprojekte,
maximal belastbar,
druckfest,
korrosionsbeständig,
schallabsorbierend,
für vielfältige Einsatzbereiche – wie z. B. Bauwesen, Möbelindustrie, Schiffbau, Maschinenbau und Architektur – geeignet und
einzigartig, denn sie trägt als einzige Aluminium-Sandwichplatte auf dem Markt das Brandschutzzertifikat A1 der höchsten Brandschutzklasse.

Noch nicht überzeugt? Dann fordern Sie ein Musterexemplar an oder individuelle Beratung durch unseren Verbundplatten-Spezialisten: tom.topola@mejo.de.

Einblicke ins Presswerk

Unerwartet kalt war es, als das mejo Team vor einigen Wochen mehrere Partner-Presswerke in Istanbul und Umgebung besuchte. So bitterkalt, dass das auflodernde Feuer in den Produktionsöfen nicht nur das Aluminium erhitzte, sondern auch die Gemüter erwärmte. Kurzzeitig zumindest. Denn viel Zeit für Presswerk-Romantik blieb nicht. Schließlich standen wichtige Termine und Besichtigungen bevor. Absprachen und Eindrücke, die uns bei zukünftigen Entscheidungen und Planungen helfen – vor allem in Zeiten politischer Unruhen, wirtschaftlicher Einschränkungen (u. a. durch Sanktionen) und neuer EU-Auflagen (z. B. CBAM).

Nicht umsonst bezeichnen wir die Extrusion als „Herzstück“ unseres Unternehmens. Hier nehmen unsere Visionen und die Wünsche unserer Kund:innen Form an. Umso wichtiger finden wir es, sich die Entstehung des Aluminiumprofils immer wieder vor Augen zu führen – und da wohl die Wenigsten ein Presswerk von innen zu Gesicht bekommen, gewähren wir in diesem Beitrag einen Blick hinter die Kulissen.

Im Herzen des Presswerks

Aluminiumprofile liegen auf einem Gestell in einem Presswerk

Die gigantischen Hallen. Die unterschiedlichen Gerüche. Die wuchtigen Maschinen. Die von Hand geleisteten Schwerstarbeiten. Die auflodernden Flammen bei der Verarbeitung. Die unglaublichen Aluminiummassen. Das erstaunliche Blubbern beim Kokillenguss. Die extreme Hitze beim Beschicken der Gießöfen. Die mächtigen Dampfwolken über den Eloxalbecken. Anhand dieser Beschreibungen mag man es sich vielleicht schon denken: Hier werden immense Kräfte freigesetzt. Auch wenn am Ende das Produkt – das perfekt in Form gepresste Aluminiumprofil – zählt, so ist die Entstehung eines Aluminiumprofils für uns immer wieder beeindruckend. Vor allem ist es aber wichtig, den Prozess dorthin zu verstehen und uns immer wieder selbst vor Augen zu führen, wo die Fallstricke lauern und wo Besonderheiten und Grenzen liegen. Nicht alles, was ein Kunde sich erträumt, ist auch möglich.

Die Wahl der richtigen Presse

Am liebsten verschaffen wir uns einen eigenen Eindruck. Und so kennen wir die Vorzüge jeder einzelnen Presse unseres großen Presswerk-Netzes. Vor allem auch, wo die Spezialgebiete eines Presswerks liegen – denn nicht jedes Werk kann alles gleich gut und jedes Profil auch pressen. So speziell die Pressen, so speziell die Profile, die auf ihnen gepresst werden. Diese Feinheiten müssen wir verstehen und mit eigenen Augen sehen. Denn nur so können wir sicherstellen, für jedes bei uns georderte Aluminiumprofil die richtige Presse zu finden. Und eines sei dabei gesagt: Eine Auswahl aus über 30 Pressen mit Druckkräften zwischen 400 und 8.000 Tonnen bedeutet zwar einen großen Spielraum zu haben – ja! Aber zugleich setzt genau diese Auswahl auch Know-how voraus. Ein Wissen, das wir regelmäßig auffrischen, und zwar vor Ort.

Vom Bolzen bis zur fertigen Form: die Entstehung eines Aluminiumprofils

Auch wenn sich die Maschinen und Werkzeuge in den Presswerken zum Teil unterscheiden, so sind die grundlegenden Abläufe bei der Herstellung und Entstehung eines Aluminiumprofils immer gleich. Seit jeher setzen wir auf den eigenen Strangguss und das direkte Strangpressverfahren, welches sich grob in folgende Schritte unterteilt:

Die Herstellung von Aluminiumbolzen: Aluminiumbolzen ergeben sich durch das Gießen von geschmolzenem und legiertem Aluminium bei etwa 680 – 750 °C. Nach dem Schmelzen wird das flüssige Aluminium über Kanäle auf den Gießtisch in die Kokillen geleitet. Unter dem Gießtisch befindet sich ein sehr tiefer Schacht, in welchen die erstarrten Bolzen abgesenkt werden. Der eigentliche Abkühlprozess findet in den Kokillen statt. Ist ein Stück erstarrt, senkt sich ein Teil des Gießtisches in den Schacht ab und so entstehen die Pressbolzen. Abschließend werden die Bolzen maschinell aus dem Schacht gezogen. Als Ausgangsmaterial zum Strangpressen dienen Aluminiumbolzen, die i. d. R. einen runden Querschnitt haben. Der Aluminiumbolzen-Durchmesser ist dabei abhängig von der Pressendimension. Hin und wieder werden aber auch Ovalbolzen gegossen – zum Beispiel für breite Profile im Fahrzeug- und Schienenbau. Übrigens: Unsere Partner-Presswerke greifen bei der Bolzen-Herstellung u. a. auf Sekundäraluminium zurück. Pro Tonne verwenden sie bis zu 40 % eingeschmolzenes Alt- Aluminium und achten somit auf eine ressourcenschonende, nachhaltige Produktion. Sobald Profile eloxiert werden sollen und die Ästhetik eine größere Rolle einnimmt, muss allerdings Primäraluminium herangezogen werden. Mehr zum Thema Recycling und verschiedene Aluminium-Quellen haben wir im Blogbeitrag Primäraluminium und Sekundäraluminium festgehalten.
Der Pressvorgang in der Strangpresse: Zur Vorbereitung auf den Pressvorgang erfolgt eine Erwärmung des Bolzens auf 450–500 °C. So lässt er sich im Nachgang ideal umformen. Beim eigentlichen Pressvorgang drückt der Stempel den Bolzen mit großer Krafteinwirkung auf das Werkzeug, welches die endgültige Form des Profils vorgibt. Aus dem so genannten Pressenmaul entsteht eine Austrittsgeschwindigkeit von ca. 5–50 m/Minute. Um die Festigkeit zu erhöhen, aber auch, um eine nachträgliche Verformung durch das Eigengewicht des heißen Stranges zu verhindern, wird der bis zu 60 m lange Strang innerhalb kürzester Zeit auf Raumtemperatur abgekühlt. Dies geschieht mithilfe von Ventilatoren. Ist das Aluminium höher legiert, können zusätzlich auch andere Kühlmittel wie etwa Wasser oder Stickstoff zum Einsatz kommen. Das Abkühlen ist eine Wissenschaft für sich und wird hier natürlich nur sehr rudimentär zusammengefasst. Es steckt also mehr dahinter als Luft und Wasser.
Die Nachbearbeitung: Um Spannungen, die durch das Pressen entstanden sind, zu lösen, wird der Profilstrang im Anschluss gereckt, d. h. er wird über die Streckgrenze gezogen. Das Recken dient ebenfalls dazu, Profile gerade zu richten. Der gereckte Strang wird nun auf die geforderte Herstellungslänge gesägt. Schlussendlich werden die Profile in Gestellen, auch Container genannt, gestapelt und kommen darin zum Warmauslagern für mehrere Stunden bei 170 °C in Öfen. Je nach Kundenwunsch erfolgen noch eine Nachbehandlung und weitere Bearbeitungsschritte wie sägen, pulvern, eloxieren, CNC Bearbeitung und/oder noch einiges mehr.

Einen noch tieferen Einblick ins Strangpressverfahren und die Entstehung eines Aluminiumprofils geben wir in unserem Aluminium-lexicon. In unserem downloadbaren Konstruktionshandbuch erläutern wir die vielen Möglichkeiten, die sich durch das Strangpressverfahren ergeben. Und für diejenigen, die sich gerne durch viele Bilder durchklicken oder bevorzugt Videos konsumieren: Auf Instagram, Facebook en LinkedIn posten wir regelmäßig etwas aus der Produktion.

Next stop: Germany

„Abflug!“, hieß es für unser Team nach einigen Tagen mit spannenden Eindrücken, vielversprechenden Planungen mit unseren Partner-Presswerken, mehr als vollen Bäuchen (ein Hoch auf die türkische Küche!) und bester Gastfreundschaft in Istanbul. Für unsere Profile, die im türkischen Presswerk ihren Ursprung nehmen, heißt es hingegen regelmäßig: „Abfahrt!“. Sie gelangen in großer Stückzahl via LKW in unsere Läger in Düsseldorf und Viersen. Von dort aus versenden wir sie an unsere Kund:innen. Auch in Zeiten, in denen sich gleich mehrere Hürden auf wichtigen Handelsrouten auftun – man denke nur einmal an die Huthi-Angriffe, die den Seeweg über das Rote Meer erschweren oder an die Russland- Blockade – sind unsere Lieferketten sicher. Etwas, worauf wir seit jeher sehr viel Wert legen.

Die Entstehung eines Aluminiumprofils: Behind the scenes mit der mejo Kamera, Februar 2025

Ob als Verkleidung oder Bodenplatte – Leichtbauplatten eignen sich ideal für den Fahrzeugbau

Im Fahrzeugbau findet seit Jahren ein bemerkenswerter Umbruch statt: Der technische Fortschritt verdrängt immer mehr traditionelle Materialkonzepte. Als Händler von Aluminium-Wabenverbundplatten, Sandwichplatten und Aluprofilen erleben wir diese rasante Entwicklung in der Materialverwendung hautnah mit. Insbesondere beim Thema Fahrzeugplatte für Boden oder Seitenwand fällt uns immer wieder auf, dass sich die Ansprüche der Fahrzeugbauer an Fahrzeugkomponenten deutlich geändert haben. Einst als simples Konstruktionselement genutzt, wird von der Fahrzeugplatte in der heutigen Zeit viel mehr erwartet. Welche neuen Anforderungen an Fahrzeugplatten herangetragen werden und warum wir mit den Aluminium-Wabenverbundplatten aus unserem Produktportfolio zeitgemäße Lösungen für den Fahrzeugbau bieten, erläutern wir in diesem Blogbeitrag.

Was genau bei einer modernen Fahrzeugplatte den Unterschied macht

Statt schwerer metallischer Strukturen setzen führende Hersteller mittlerweile auf fortschrittliche Verbundwerkstoffe. Die aktuellen Fahrzeugelemente verbinden geringes Eigengewicht mit außergewöhnlicher Tragfähigkeit. Kein Wunder also, dass hier immer häufiger Aluminium-Wabenverbundplatten wie LUXBOARD en ALUCORE® zum Einsatz kommen. Der besondere Aufbau dieser Platten vereint den leichten Wabenkern aus Aluminium mit extrem widerstandsfähigen Decklagen. Wir liefern diese innovativen Materialien in Breiten bis 1500 mm und Längen bis zu beeindruckenden 6250 mm – maßgeschneidert für jedes Fahrzeugprojekt. Besonders gefragt sind bei unseren Kunden im Fahrzeugbau die Stärken 20, 25 und 30 mm, die selbst extremen Belastungen standhalten und dabei erstaunlich leicht bleiben.

Perfekt geeignet für verschiedene Fahrzeugtypen

Ein Blick in verschiedene Fahrzeuge verrät, wo überall leichte Aluminium-Wabenverbundplatten zu finden sind:

Feuerwehrfahrzeuge und Rettungswagen: leichte, stabile Boden- und Seitenplatten
Spezial- und Expeditionsfahrzeuge: Leichtbaulösungen für extrem belastbare Fahrgestelle
Schienenfahrzeuge: energieeffiziente und korrosionsbeständige Innenstrukturen
Baumaschinen und Schwerlastfahrzeuge: hochfeste, stoßresistente Boden- und Seitenverkleidungen
Sicherheits- und Kommunikationsfahrzeuge: EMV-geschützte Komponenten zum Schutz sensibler Elektronik
Maritime Anwendungen und Luftfahrt: gewichtssparende Konstruktionen für extreme Umgebungsbedingungen

Besonders im Bereich der Spezialfahrzeuge zeigen hochwertige Fahrzeugplatten ihre Stärke. Hier kommen oft maßgeschneiderte Lösungen zum Einsatz, die exakt auf die jeweiligen Anforderungen zugeschnitten sind.

Vorteile von Aluminium-Wabenverbundplatten im Fahrzeugbau

Die LUXBOARD Platten aus unserem Sortiment erfüllen die neuen Standards der Fahrzeugbranche und eignen sich für ganz unterschiedliche Fahrzeugtypen – und zwar aufgrund ihrer Vielzahl an Eigenschaften, die Fahrzeugbauern zu Gute kommen:

Stabil und doch leicht: Die Wabenstruktur fängt Stöße und Belastungen gut ab – genau das Richtige für Böden in Offroad- und schweren Nutzfahrzeugen. Verglichen mit traditionellen Stahlbauteilen wiegen diese Platten bis zu 60 % weniger und sind trotzdem steifer und formstabiler. Egal ob große oder kleine Formate: Die Stabilität bleibt in allen Größen erhalten.
Robuste Außenhaut mit Schutzfunktion: Diese Platten halten richtig was aus; selbst starke Schläge und Druck können ihnen wenig anhaben. Deshalb eignen sie sich bestens für Seitenwände oder Schutzverkleidungen in stark beanspruchten Fahrzeugen. Die harten äußeren Schichten geben Halt und bewahren empfindliche Teile vor Beschädigungen. Gerade bei Baufahrzeugen oder Sicherheitsfahrzeugen macht sich das bezahlt.
Elektronik-Schutzschild: Heutige Spezialfahrzeuge stecken voller empfindlicher Technik. Die Aluminium-Wabenplatten haben einen netten Zusatznutzen: Sie blocken elektromagnetische Wellen ab. Das schützt die Bordelektronik vor Störsignalen – gerade bei Funk- oder Überwachungsfahrzeugen ein echter Pluspunkt.
Stabiler Untergrund für Technik und Geräte: Steif, aber nicht schwer – diese Mischung macht die Platten zum perfekten Trägermaterial für allerlei Ausrüstung. Man kann sie passgenau nach Maß fertigen lassen. Sie schlucken Vibrationen gut weg und halten selbst bei wilden Fahrten die montierte Ausrüstung sicher an Ort und Stelle.
Rüstung für heikle Fahrzeugteile: Als Unterboden halten die Aluminium-Wabenverbundplatten viel aus: Die Wabenstruktur schluckt die Schläge, bevor sie ans Fahrzeug weitergehen. Besonders clever sind die Tankverkleidungen aus diesem Material: Die widerstandsfähigen Deckschichten sorgen für mechanische Stabilität und schützen empfindliche Bauteile vor äußeren Einwirkungen – ein entscheidender Vorteil für Sonderfahrzeuge im Bau- oder Sicherheitssektor.
Nahezu korrosionsfrei: Anders als viele herkömmliche Materialien sind hochwertige Fahrzeugplatten aus Aluminium nahezu korrosionsfrei. Selbst unter extremen Witterungsbedingungen behalten sie ihre strukturelle Integrität – ein entscheidender Vorteil für die Langlebigkeit des gesamten Fahrzeugs. Vor allem für Geländefahrzeuge ein wichtiger Aspekt.
Gut für die Umwelt: Weniger bekannt, aber durchaus wichtig: Verbundplatten wie LUXBOARD oder ALUCORE® helfen der Umwelt. Leichtere Fahrzeuge brauchen weniger Sprit und pusten weniger CO₂ in die Luft – und das über viele Jahre. Das Beste daran: Das Aluminium lässt sich fast komplett wiederverwerten. Nach der letzten Fahrt landet das Material nicht auf dem Müll, sondern wird zu etwas Neuem. So sparen wir Rohstoffe.
Made in Germany: LUXBOARD und ALUCORE® werden unter Einhaltung höchster Qualitätsstandards und Zertifizierungen in Deutschland gefertigt. Durch modernste Fertigungstechnologien und präzise Materialkontrolle wird sichergestellt, dass jede Platte den höchsten Ansprüchen an Sicherheit, Langlebigkeit und Belastbarkeit gerecht wird.

Dank dieser Eigenschaften sind die Aluminium-Wabenverbundplatten aus unserem Sortiment weit mehr als konventionelle Konstruktionselemente. Sie machen Fahrzeuge leichter, stabiler, sicherer und wirtschaftlicher. Ebenso verbessern sie die Fahrleistung, Haltbarkeit und Effizienz eines Fahrzeugs. Wer beim Fahrzeugbau oder -umbau auf diese modernen Platten setzt, holt mehr aus seinem Fahrzeug heraus und ist für die Zukunft gerüstet. In den kommenden Jahren werden wir immer mehr davon sehen – in immer besseren Versionen. Da sind wir uns sicher. Die Fahrzeuge von morgen werden davon stark profitieren.

Lohnt sich die Investition in eine Fahrzeugplatte aus Aluminium?

Gute Qualität kostet. Das wissen wir alle. Somit sind für gewöhnlich auch Aluminium-Wabenverbundplatten teurer als Standard-Stahlbleche. Aber der erste Blick täuscht: Rechnet man alle Kosten über die Jahre zusammen, sieht es schon ganz anders aus. Der Tank schluckt weniger, die Wartung wird seltener fällig und beim Verkauf bringt das Fahrzeug mehr Geld. Gerade bei viel genutzten Fahrzeugen macht sich das bemerkbar. Gewerbliche Nutzer haben noch einen Vorteil: Leichtere Fahrzeuge können mehr Ladung mitnehmen. Das spart richtig Geld beim täglichen Transport.