Liza’s switch en groei binnen mejo

Drie jaar geleden zette Liza haar eerste stappen bij mejo, zonder ervaring in sales, maar met een flinke dosis klantgerichtheid vanuit haar horeca-achtergrond. Eenmaal aan het werk bij mejo is haar zoektocht naar de perfecte functie niet opgehouden, maar wel binnen de mejo muren gebleven. Ontdek liza’s volledige carrière reis in deze blog.

Start in de keuken

Liza begon haar loopbaan in de keuken. Ze startte met een koksopleiding, maar merkte al snel dat ze meer uitdaging zocht. Daarom stapte ze over naar de studie hotelmanagement in Eindhoven, die ze succesvol afrondde. Toch bracht het lot haar terug in de keuken, vooral door de impact van corona. Tijdens de pandemie lag het werk in de horeca en hotellerie grotendeels stil, waardoor Liza opnieuw aan de slag ging als kok.

Hoewel ze van het vak hield, merkte ze dat de horeca fysiek zwaar werk was. Dit motiveerde haar om verder te kijken en een nieuwe richting in te slaan. Via ‘Werken in de Kempen’ kwam ze in contact met mejo. Tijdens haar sollicitatiegesprek gaf ze direct aan dat ze geen ervaring had in sales, maar wel gewend was aan intensief klantcontact vanuit de horeca. Onder de juiste afspraken mocht Liza haarzelf komen bewijzen, al snel bleek dat ze haar werk super deed en dat de overstap naar kantoor een goede keuze was.

Switch binnen mejo

Bij mejo begon Liza als commercieel medewerker, waarbij ze zich veel bezighield met koude acquisitie. Al snel werd duidelijk dat dit niet helemaal bij haar paste. Het bellen van mensen om producten te verkopen gaf haar weinig energie, terwijl ze juist wél plezier haalde uit klantcontact en het administratieve werk. Toen dit onderwerp intern werd besproken, ontstond er een kans om haar rol beter af te stemmen op haar talenten. Vanuit zowel haar eigen interesse als de behoefte van mejo, maakte Liza de overstap naar een administratieve functie.

Structuur, Efficiëntie en Automatisering

Liza is hedendaags onmisbaar in het team van mejo. Ze haalt veel voldoening uit het organiseren en structureren van administratieve processen en zorgt ervoor dat alles goed op orde is. Bovendien heeft ze een duidelijke visie voor de toekomst: ze wil het werk voor het salesteam makkelijker maken door processen verder te automatiseren in het CRM-systeem.

Aluminium, Duitsland en Taalontwikkeling

Wat Liza ook aanspreekt in haar werk bij mejo, is de sector zelf. Voorheen stond ze er niet bij stil waar aluminium allemaal voor gebruikt wordt, maar inmiddels ziet ze het materiaal overal terug. Daarnaast vindt ze het interessant dat mejo onderdeel is van een Duits moederbedrijf. Dit biedt enerzijds een duidelijke richting vanuit Duitsland, maar laat tegelijkertijd veel ruimte voor eigen invulling in Nederland. Ook het leren van de Duitse taal vindt Liza een leuke uitdaging.

Blijven Groeien

Met haar oog voor detail en haar gedrevenheid om processen te verbeteren, heeft Liza haar plek binnen mejo helemaal gevonden. Ze blijft zich ontwikkelen en helpt het bedrijf verder te groeien – niet op de voorgrond in de horeca, maar achter de schermen als drijvende kracht in de administratie. En daar voelt ze zich helemaal op haar plek.

Het Paaspop festival breekt records met klantproject “The Giant”

Een kolossale festivaltent, technisch hoogstandje én blikvanger op Paaspop 2025. Al ver voordat de artiesten arriveren, is de opbouw van het festival bezig. Licht, geluid, barren, sanitair en natuurlijk ook de grote festival tenten. Dit jaar is er een gigantische primeur klaargezet: The Giant. Deze nieuwe megatent van BNL Tent Concepts wordt dé centrale plek voor spectaculaire shows en optredens. Het bijzondere? Het immense frame is mede mogelijk gemaakt door 85 ton op maat gemaakte aluminium profielen van mejo – grote profielen van wel 22kg per meter.

Een aluminium profiel met uitdaging

Voor het hoofdframe van The Giant werden op maat gemaakte aluminium profielen ingezet die erg zwaar en groot zijn, wat in de meeste fabrieken voor uitdagingen zorgt. Neem daarbij nog de tijdsdruk want Paaspop laat niet op zich wachten.

Toch wist mejo aan de hoge eisen te voldoen. Dankzij nauwe samenwerking tussen ontwerp, productie en logistiek werd het unieke profiel in recordtijd geproduceerd én geleverd. Binnen vier weken na akkoord was de matrijs gebouwd en de eerste vrachtwagen al onderweg. In totaal is er 85 ton aan speciale profielen geleverd – een prestatie waar we trots op zijn!

Innovatief tentdesign vraagt om slim materiaalgebruik

BNL Tent Concepts uit België staat al jaren bekend als dé specialist in tijdelijke bouwwerken voor evenementen. Voor hun nieuwste project, The Giant, gingen ze echter een stap verder. De tent is niet alleen de grootste in zijn soort op het festivalterrein, maar ook een schoolvoorbeeld van innovatieve engineering en samenwerking.

In totaal gaat het om een constructie van bijna 30 meter hoog, met een indrukwekkende overspanning die zelfs bij harde wind en onstuimige weersomstandigheden haar stabiliteit behoudt. Zo’n ontwerp vereist niet alleen doordachte techniek, maar ook hoogwaardige materialen. De keuze viel op speciaal geperste aluminium profielen van mejo – en dat was geen toeval.

mejo: de enige die het kon leveren

Dat het project is geslaagd, is ook de verdienste van de nauwe samenwerking met BNL Tent Concepts. Hun team bevestigde dat geen enkele andere partij in staat was om dit profiel binnen deze termijn en met deze specificaties te leveren. Een mooi compliment en een bevestiging van onze rol als specialist in aluminium maatwerk.

Aluminium profielen voor de festivalbouw

De keuze voor aluminium profielen in de evenementenbranche is niet nieuw, maar de toepassing in zo’n grootschalig en visueel opvallend project is wél bijzonder. Aluminium biedt namelijk meerdere voordelen:

Licht maar sterk: ideaal voor tijdelijke structuren die snel opgebouwd en afgebroken moeten worden.
Corrosiebestendig: belangrijk bij wisselende weersomstandigheden.
Veelzijdig verwerkbaar: mejo levert gezaagde, geboorde, gebogen en gecoate profielen – helemaal op maat.

The Giant als nieuwe festivalfavoriet

Wie aankomend weekend op Paaspop rondloopt, kan er niet omheen: The Giant torent letterlijk boven alles uit. De verwachting is dat deze tent een vaste waarde wordt voor grote festivals in binnen- en buitenland. Voor mejo is het een eer om daar deel van uit te maken.

Tot slot

We zijn trots dat we onze bijdrage kunnen leveren aan indrukwekkende projecten zoals deze. Houd onze blog pagina in de gaten voor meer indrukwekkende projecten.

Fotograaf: Jason Setzer

Einblicke ins Presswerk

Unerwartet kalt war es, als das mejo Team vor einigen Wochen mehrere Partner-Presswerke in Istanbul und Umgebung besuchte. So bitterkalt, dass das auflodernde Feuer in den Produktionsöfen nicht nur das Aluminium erhitzte, sondern auch die Gemüter erwärmte. Kurzzeitig zumindest. Denn viel Zeit für Presswerk-Romantik blieb nicht. Schließlich standen wichtige Termine und Besichtigungen bevor. Absprachen und Eindrücke, die uns bei zukünftigen Entscheidungen und Planungen helfen – vor allem in Zeiten politischer Unruhen, wirtschaftlicher Einschränkungen (u. a. durch Sanktionen) und neuer EU-Auflagen (z. B. CBAM). Nicht umsonst bezeichnen wir die Extrusion als „Herzstück“ unseres Unternehmens. Hier nehmen unsere Visionen und die Wünsche unserer Kund:innen Form an. Umso wichtiger finden wir es, sich die Entstehung des Aluminiumprofils immer wieder vor Augen zu führen – und da wohl die Wenigsten ein Presswerk von innen zu Gesicht bekommen, gewähren wir in diesem Beitrag einen Blick hinter die Kulissen.

Im Herzen des Presswerks

Aluminiumprofile liegen auf einem Gestell in einem Presswerk

Die gigantischen Hallen. Die unterschiedlichen Gerüche. Die wuchtigen Maschinen. Die von Hand geleisteten Schwerstarbeiten. Die auflodernden Flammen bei der Verarbeitung. Die unglaublichen Aluminiummassen. Das erstaunliche Blubbern beim Kokillenguss. Die extreme Hitze beim Beschicken der Gießöfen. Die mächtigen Dampfwolken über den Eloxalbecken. Anhand dieser Beschreibungen mag man es sich vielleicht schon denken: Hier werden immense Kräfte freigesetzt. Auch wenn am Ende das Produkt – das perfekt in Form gepresste Aluminiumprofil – zählt, so ist die Entstehung eines Aluminiumprofils für uns immer wieder beeindruckend. Vor allem ist es aber wichtig, den Prozess dorthin zu verstehen und uns immer wieder selbst vor Augen zu führen, wo die Fallstricke lauern und wo Besonderheiten und Grenzen liegen. Nicht alles, was ein Kunde sich erträumt, ist auch möglich.

Die Wahl der richtigen Presse

Am liebsten verschaffen wir uns einen eigenen Eindruck. Und so kennen wir die Vorzüge jeder einzelnen Presse unseres großen Presswerk-Netzes. Vor allem auch, wo die Spezialgebiete eines Presswerks liegen – denn nicht jedes Werk kann alles gleich gut und jedes Profil auch pressen. So speziell die Pressen, so speziell die Profile, die auf ihnen gepresst werden. Diese Feinheiten müssen wir verstehen und mit eigenen Augen sehen. Denn nur so können wir sicherstellen, für jedes bei uns georderte Aluminiumprofil die richtige Presse zu finden. Und eines sei dabei gesagt: Eine Auswahl aus über 30 Pressen mit Druckkräften zwischen 400 und 8.000 Tonnen bedeutet zwar einen großen Spielraum zu haben – ja! Aber zugleich setzt genau diese Auswahl auch Know-how voraus. Ein Wissen, das wir regelmäßig auffrischen, und zwar vor Ort.

Vom Bolzen bis zur fertigen Form: die Entstehung eines Aluminiumprofils

Auch wenn sich die Maschinen und Werkzeuge in den Presswerken zum Teil unterscheiden, so sind die grundlegenden Abläufe bei der Herstellung von Aluminiumprofilen immer gleich. Seit jeher setzen wir auf den eigenen Strangguss und das direkte Strangpressverfahren, welches sich grob in folgende Schritte unterteilt:

Die Herstellung von Aluminiumbolzen: Aluminiumbolzen ergeben sich durch das Gießen von geschmolzenem und legiertem Aluminium bei etwa 680 – 750 °C. Nach dem Schmelzen wird das flüssige Aluminium über Kanäle auf den Gießtisch in die Kokillen geleitet. Unter dem Gießtisch befindet sich ein sehr tiefer Schacht, in welchen die erstarrten Bolzen abgesenkt werden. Der eigentliche Abkühlprozess findet in den Kokillen statt. Ist ein Stück erstarrt, senkt sich ein Teil des Gießtisches in den Schacht ab und so entstehen die Pressbolzen. Abschließend werden die Bolzen maschinell aus dem Schacht gezogen. Als Ausgangsmaterial zum Strangpressen dienen Aluminiumbolzen, die i. d. R. einen runden Querschnitt haben. Der Aluminiumbolzen-Durchmesser ist dabei abhängig von der Pressendimension. Hin und wieder werden aber auch Ovalbolzen gegossen – zum Beispiel für breite Profile im Fahrzeug- und Schienenbau. Übrigens: Unsere Partner-Presswerke greifen bei der Bolzen-Herstellung u. a. auf Sekundäraluminium zurück. Pro Tonne verwenden sie bis zu 40 % eingeschmolzenes Alt- Aluminium und achten somit auf eine ressourcenschonende, nachhaltige Produktion. Sobald Profile eloxiert werden sollen und die Ästhetik eine größere Rolle einnimmt, muss allerdings Primäraluminium herangezogen werden. Mehr zum Thema Recycling und verschiedene Aluminium-Quellen haben wir im Blogbeitrag Primäraluminium und Sekundäraluminium festgehalten.
Der Pressvorgang in der Strangpresse: Zur Vorbereitung auf den Pressvorgang erfolgt eine Erwärmung des Bolzens auf 450–500 °C. So lässt er sich im Nachgang ideal umformen. Beim eigentlichen Pressvorgang drückt der Stempel den Bolzen mit großer Krafteinwirkung auf das Werkzeug, welches die endgültige Form des Profils vorgibt. Aus dem so genannten Pressenmaul entsteht eine Austrittsgeschwindigkeit von ca. 5–50 m/Minute. Um die Festigkeit zu erhöhen, aber auch, um eine nachträgliche Verformung durch das Eigengewicht des heißen Stranges zu verhindern, wird der bis zu 60 m lange Strang innerhalb kürzester Zeit auf Raumtemperatur abgekühlt. Dies geschieht mithilfe von Ventilatoren. Ist das Aluminium höher legiert, können zusätzlich auch andere Kühlmittel wie etwa Wasser oder Stickstoff zum Einsatz kommen. Das Abkühlen ist eine Wissenschaft für sich und wird hier natürlich nur sehr rudimentär zusammengefasst. Es steckt also mehr dahinter als Luft und Wasser.
Die Nachbearbeitung: Um Spannungen, die durch das Pressen entstanden sind, zu lösen, wird der Profilstrang im Anschluss gereckt, d. h. er wird über die Streckgrenze gezogen. Das Recken dient ebenfalls dazu, Profile gerade zu richten. Der gereckte Strang wird nun auf die geforderte Herstellungslänge gesägt. Schlussendlich werden die Profile in Gestellen, auch Container genannt, gestapelt und kommen darin zum Warmauslagern für mehrere Stunden bei 170 °C in Öfen. Je nach Kundenwunsch erfolgen noch eine Nachbehandlung und weitere Bearbeitungsschritte wie sägen, pulvern, eloxieren, CNC Bearbeitung und/oder noch einiges mehr.

Einen noch tieferen Einblick ins Strangpressverfahren geben wir in unserem Aluminium- Lexikon. In unserem downloadbaren Konstruktionshandbuch erläutern wir die vielen Möglichkeiten, die sich durch das Strangpressverfahren ergeben. Und für diejenigen, die sich gerne durch viele Bilder durchklicken oder bevorzugt Videos konsumieren: Auf Instagram, Facebook and LinkedIn posten wir regelmäßig etwas aus der Produktion.

Next stop: Germany

„Abflug!“, hieß es für unser Team nach einigen Tagen mit spannenden Eindrücken, vielversprechenden Planungen mit unseren Partner-Presswerken, mehr als vollen Bäuchen (ein Hoch auf die türkische Küche!) und bester Gastfreundschaft in Istanbul. Für unsere Profile, die im türkischen Presswerk ihren Ursprung nehmen, heißt es hingegen regelmäßig: „Abfahrt!“. Sie gelangen in großer Stückzahl via LKW in unsere Läger in Düsseldorf und Viersen. Von dort aus versenden wir sie an unsere Kund:innen. Auch in Zeiten, in denen sich gleich mehrere Hürden auf wichtigen Handelsrouten auftun – man denke nur einmal an die Huthi-Angriffe, die den Seeweg über das Rote Meer erschweren oder an die Russland- Blockade – sind unsere Lieferketten sicher. Etwas, worauf wir seit jeher sehr viel Wert legen.

Behind the scenes mit der mejo Kamera, Februar 2025

Ob als Verkleidung oder Bodenplatte – Leichtbauplatten eignen sich ideal für den Fahrzeugbau

Im Fahrzeugbau findet seit Jahren ein bemerkenswerter Umbruch statt: Der technische Fortschritt verdrängt immer mehr traditionelle Materialkonzepte. Als Händler von Aluminium-Wabenverbundplatten, Sandwichplatten und Aluprofilen erleben wir diese rasante Entwicklung in der Materialverwendung hautnah mit. Insbesondere beim Thema Fahrzeugplatte für Boden oder Seitenwand fällt uns immer wieder auf, dass sich die Ansprüche der Fahrzeugbauer an Fahrzeugkomponenten deutlich geändert haben. Einst als simples Konstruktionselement genutzt, wird von der Fahrzeugplatte in der heutigen Zeit viel mehr erwartet. Welche neuen Anforderungen an Fahrzeugplatten herangetragen werden und warum wir mit den Aluminium-Wabenverbundplatten aus unserem Produktportfolio zeitgemäße Lösungen für den Fahrzeugbau bieten, erläutern wir in diesem Blogbeitrag.

Was genau bei einer modernen Fahrzeugplatte den Unterschied macht

Statt schwerer metallischer Strukturen setzen führende Hersteller mittlerweile auf fortschrittliche Verbundwerkstoffe. Die aktuellen Fahrzeugelemente verbinden geringes Eigengewicht mit außergewöhnlicher Tragfähigkeit. Kein Wunder also, dass hier immer häufiger Aluminium-Wabenverbundplatten wie LUXBOARD and ALUCORE® zum Einsatz kommen. Der besondere Aufbau dieser Platten vereint den leichten Wabenkern aus Aluminium mit extrem widerstandsfähigen Decklagen. Wir liefern diese innovativen Materialien in Breiten bis 1500 mm und Längen bis zu beeindruckenden 6250 mm – maßgeschneidert für jedes Fahrzeugprojekt. Besonders gefragt sind bei unseren Kunden im Fahrzeugbau die Stärken 20, 25 und 30 mm, die selbst extremen Belastungen standhalten und dabei erstaunlich leicht bleiben.

Perfekt geeignet für verschiedene Fahrzeugtypen

Ein Blick in verschiedene Fahrzeuge verrät, wo überall leichte Aluminium-Wabenverbundplatten zu finden sind:

Feuerwehrfahrzeuge und Rettungswagen: leichte, stabile Boden- und Seitenplatten
Spezial- und Expeditionsfahrzeuge: Leichtbaulösungen für extrem belastbare Fahrgestelle
Schienenfahrzeuge: energieeffiziente und korrosionsbeständige Innenstrukturen
Baumaschinen und Schwerlastfahrzeuge: hochfeste, stoßresistente Boden- und Seitenverkleidungen
Sicherheits- und Kommunikationsfahrzeuge: EMV-geschützte Komponenten zum Schutz sensibler Elektronik
Maritime Anwendungen und Luftfahrt: gewichtssparende Konstruktionen für extreme Umgebungsbedingungen

Besonders im Bereich der Spezialfahrzeuge zeigen hochwertige Fahrzeugplatten ihre Stärke. Hier kommen oft maßgeschneiderte Lösungen zum Einsatz, die exakt auf die jeweiligen Anforderungen zugeschnitten sind.

Vorteile von Aluminium-Wabenverbundplatten im Fahrzeugbau

Die LUXBOARD Platten aus unserem Sortiment erfüllen die neuen Standards der Fahrzeugbranche und eignen sich für ganz unterschiedliche Fahrzeugtypen – und zwar aufgrund ihrer Vielzahl an Eigenschaften, die Fahrzeugbauern zu Gute kommen:

Stabil und doch leicht: Die Wabenstruktur fängt Stöße und Belastungen gut ab – genau das Richtige für Böden in Offroad- und schweren Nutzfahrzeugen. Verglichen mit traditionellen Stahlbauteilen wiegen diese Platten bis zu 60 % weniger und sind trotzdem steifer und formstabiler. Egal ob große oder kleine Formate: Die Stabilität bleibt in allen Größen erhalten.
Robuste Außenhaut mit Schutzfunktion: Diese Platten halten richtig was aus; selbst starke Schläge und Druck können ihnen wenig anhaben. Deshalb eignen sie sich bestens für Seitenwände oder Schutzverkleidungen in stark beanspruchten Fahrzeugen. Die harten äußeren Schichten geben Halt und bewahren empfindliche Teile vor Beschädigungen. Gerade bei Baufahrzeugen oder Sicherheitsfahrzeugen macht sich das bezahlt.
Elektronik-Schutzschild: Heutige Spezialfahrzeuge stecken voller empfindlicher Technik. Die Aluminium-Wabenplatten haben einen netten Zusatznutzen: Sie blocken elektromagnetische Wellen ab. Das schützt die Bordelektronik vor Störsignalen – gerade bei Funk- oder Überwachungsfahrzeugen ein echter Pluspunkt.
Stabiler Untergrund für Technik und Geräte: Steif, aber nicht schwer – diese Mischung macht die Platten zum perfekten Trägermaterial für allerlei Ausrüstung. Man kann sie passgenau nach Maß fertigen lassen. Sie schlucken Vibrationen gut weg und halten selbst bei wilden Fahrten die montierte Ausrüstung sicher an Ort und Stelle.
Rüstung für heikle Fahrzeugteile: Als Unterboden halten die Aluminium-Wabenverbundplatten viel aus: Die Wabenstruktur schluckt die Schläge, bevor sie ans Fahrzeug weitergehen. Besonders clever sind die Tankverkleidungen aus diesem Material: Die widerstandsfähigen Deckschichten sorgen für mechanische Stabilität und schützen empfindliche Bauteile vor äußeren Einwirkungen – ein entscheidender Vorteil für Sonderfahrzeuge im Bau- oder Sicherheitssektor.
Nahezu korrosionsfrei: Anders als viele herkömmliche Materialien sind hochwertige Fahrzeugplatten aus Aluminium nahezu korrosionsfrei. Selbst unter extremen Witterungsbedingungen behalten sie ihre strukturelle Integrität – ein entscheidender Vorteil für die Langlebigkeit des gesamten Fahrzeugs. Vor allem für Geländefahrzeuge ein wichtiger Aspekt.
Gut für die Umwelt: Weniger bekannt, aber durchaus wichtig: Verbundplatten wie LUXBOARD oder ALUCORE® helfen der Umwelt. Leichtere Fahrzeuge brauchen weniger Sprit und pusten weniger CO₂ in die Luft – und das über viele Jahre. Das Beste daran: Das Aluminium lässt sich fast komplett wiederverwerten. Nach der letzten Fahrt landet das Material nicht auf dem Müll, sondern wird zu etwas Neuem. So sparen wir Rohstoffe.
Made in Germany: LUXBOARD und ALUCORE® werden unter Einhaltung höchster Qualitätsstandards und Zertifizierungen in Deutschland gefertigt. Durch modernste Fertigungstechnologien und präzise Materialkontrolle wird sichergestellt, dass jede Platte den höchsten Ansprüchen an Sicherheit, Langlebigkeit und Belastbarkeit gerecht wird.

Dank dieser Eigenschaften sind die Aluminium-Wabenverbundplatten aus unserem Sortiment weit mehr als konventionelle Konstruktionselemente. Sie machen Fahrzeuge leichter, stabiler, sicherer und wirtschaftlicher. Ebenso verbessern sie die Fahrleistung, Haltbarkeit und Effizienz eines Fahrzeugs. Wer beim Fahrzeugbau oder -umbau auf diese modernen Platten setzt, holt mehr aus seinem Fahrzeug heraus und ist für die Zukunft gerüstet. In den kommenden Jahren werden wir immer mehr davon sehen – in immer besseren Versionen. Da sind wir uns sicher. Die Fahrzeuge von morgen werden davon stark profitieren.

Lohnt sich die Investition in eine Fahrzeugplatte aus Aluminium?

Gute Qualität kostet. Das wissen wir alle. Somit sind für gewöhnlich auch Aluminium-Wabenverbundplatten teurer als Standard-Stahlbleche. Aber der erste Blick täuscht: Rechnet man alle Kosten über die Jahre zusammen, sieht es schon ganz anders aus. Der Tank schluckt weniger, die Wartung wird seltener fällig und beim Verkauf bringt das Fahrzeug mehr Geld. Gerade bei viel genutzten Fahrzeugen macht sich das bemerkbar. Gewerbliche Nutzer haben noch einen Vorteil: Leichtere Fahrzeuge können mehr Ladung mitnehmen. Das spart richtig Geld beim täglichen Transport.