<\/p>\n\n\n\n\n\n
Aluminium kann grunds\u00e4tzlich mit allen spanenden Verfahren bearbeitet werden. Dabei sind h\u00f6here Schnittgeschwindigkeiten und deutlich geringere Schnittkr\u00e4fte n\u00f6tig als bei Stahl.<\/p>\n\n\n\n
Die Werkzeuge m\u00fcssen dem Verwendungszweck angepasst sein und die Maschinen die zul\u00e4ssigen hohen Schnittgeschwindigkeiten erm\u00f6glichen. Die Spanbarkeit von Aluminium ist abh\u00e4ngig vom Reinheitsgrad, den Legierungsbestandteilen und dem Werkstoffzustand. Werkstoffe im kaltverfestigten oder geh\u00e4rteten Zustand lassen sich besser spanen als solche im weichen Zustand. Reinst- und Reinaluminium sowie niedriglegierte Knetlegierungen im weichen Zustand neigen dazu, beim Spanen zu \u201eschmieren\u201c.<\/p>\n\n\n\n
Mit zunehmender Festigkeit verbessert sich das Spanverhalten bei kaltverfestigtem oder ausgeh\u00e4rtetem Aluminium. Gusslegierungen lassen sich durchweg besser spanen als Knetlegierungen des gleichen Legierungstyps. F\u00fcr die Bearbeitung auf Drehautomaten und f\u00fcr Teile mit schwierigen Spanungsproblemen wurden spezielle aush\u00e4rtbare Legierungen entwickelt, sogenannte Automatenlegierungen (Bohr- und Drehqualit\u00e4ten). Sie erm\u00f6glichen eine st\u00f6rungsfreie Spanabfuhr bei hoher Leistung. Schnellarbeitsst\u00e4hle und Hartmetalle sind \u00fcbliche Schneidwerkzeuge f\u00fcr Aluminium, bei der Feinstbearbeitung kommen auch Diamantwerkzeuge zum Einsatz.<\/p>\n\n\n\n
Besonders wichtig ist die optimale Schneidgeometrie, vor allem bei Reinaluminium und weichen Knetlegierungen. Ein gro\u00dfer Spanwinkel und eine m\u00f6glichst glatte Oberfl\u00e4che der Span- und Freifl\u00e4chen tragen zur Qualit\u00e4t bei. Bohrer und Senker sollten feinstgeschliffen oder gel\u00e4ppt sein, um die beste Spanabfuhr zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n\n\n\n
Es wird empfohlen, Werkzeuge maschinell zu schleifen, um die exakte Schneidgeometrie beizubehalten. Gute Schmierung und K\u00fchlung sind entscheidend, um Reibung zu reduzieren und die entstehende W\u00e4rme abzuf\u00fchren. Neben herk\u00f6mmlichen K\u00fchlschmiermitteln wie \u00d6l-Wasser-Emulsionen oder Schneid\u00f6len sind wasserl\u00f6sliche synthetische Schmiermittel gut geeignet. Diese k\u00f6nnen fein dosiert aufgespr\u00fcht werden, wodurch eine nachtr\u00e4gliche Reinigung oft entf\u00e4llt.<\/p>\n\n\n\n
F\u00fcr gelegentliches Bearbeiten von Aluminium k\u00f6nnen auch vorhandene Maschinen verwendet werden, solange sie f\u00fcr die empfohlenen Schnittgeschwindigkeiten geeignet sind.<\/p>\n\n\n\n
Grunds\u00e4tzlich kann Aluminium nach allen spanenden Verfahren bearbeitet werden.<\/p>\n\n\n\n
Drehmei\u00dfel in genormter Ausf\u00fchrung sind grunds\u00e4tzlich auch f\u00fcr die Aluminiumbearbeitung verwendbar, sofern die erforderlichen Schneidwinkel eingehalten werden. Die Schneidenspitze wird beim Drehen von Aluminium auf Mitte eingestellt.<\/p>\n\n\n\n
Fr\u00e4swerkzeuge<\/strong> f\u00fcr die Bearbeitung von Aluminium haben eine gr\u00f6\u00dfere Zahnteilung und Spanr\u00e4ume als solche f\u00fcr die Stahlbearbeitung. Eine gute Ausrundung des Spangrundes ist dabei besonders wichtig. Grunds\u00e4tzlich k\u00f6nnen alle Fr\u00e4sertypen auch f\u00fcr Aluminium verwendet werden.<\/p>\n\n\n\n In der Praxis kommen jedoch vor allem Messerk\u00f6pfe f\u00fcr Planfl\u00e4chen, Finger- und Schaftfr\u00e4ser f\u00fcr Nuten und Konturen sowie Scheibenfr\u00e4ser f\u00fcr Nuten und Schlitze zum Einsatz. \u00dcblich ist Gleichlauffr\u00e4sen.<\/p>\n\n\n\n Beim Planfr\u00e4sen<\/strong> mit Stirnfr\u00e4sern oder Messerk\u00f6pfen sollte der Durchmesser des Schneidkreises mindestens 20 % gr\u00f6\u00dfer sein als die breiteste Stelle des Werkst\u00fccks. Zudem sollte die Werkzeugachse so eingestellt werden, dass zwei Drittel der Werkst\u00fcckbreite gegen die Vorschubrichtung und ein Drittel mit der Vorschubrichtung gefr\u00e4st werden.<\/p>\n\n\n\n Spiralbohrer f\u00fcr das Boren<\/strong> von Aluminium haben gr\u00f6\u00dfere Drallwinkel (ca. 40\u00b0 statt 28\u00b0) und einen gr\u00f6\u00dferen Spitzenwinkel (140\u00b0 statt 116\u00b0) als solche f\u00fcr Stahl. Bohrer mit ver\u00e4nderlichem Drall (Automaten-Spiralbohrer) und Spezialbohrer ohne ver\u00e4nderlichen Drall, aber mit gro\u00dfem Spanraum und schmalen Schneidkanten, sind besonders gut geeignet.<\/p>\n\n\n\n F\u00fcr die Bearbeitung von Aluminium k\u00f6nnen Tieflochbohrer, Feinbohrk\u00f6pfe, Bohrstangen und Kreisschneider verwendet werden. Die Schneidwinkel und Schnittbedingungen sollten denen des Drehens angepasst werden. Beim Tieflochbohren ist darauf zu achten, dass die Sp\u00e4ne ausreichend zerkleinert werden, um sie durch die K\u00fchlfl\u00fcssigkeit abf\u00fchren zu k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n Spiralbohrer, Spitzsenker, Kopf- und Halssenker kommen f\u00fcr Aluminium wie bei der Stahlbearbeitung zum Einsatz. Auf Drehautomaten und Revolver-Drehmaschinen haben sich Stufen- und Spiralsenker mit versetzten Schneiden bew\u00e4hrt. Messerstangen m\u00fcssen ausreichend starr sein, um Rattermarken zu vermeiden. Die Schneidewinkel der Werkzeugeins\u00e4tze sollten ebenfalls denen f\u00fcr das Drehen entsprechen.<\/p>\n\n\n\n Reibahlen f\u00fcr Aluminium sollten einen positiven Spanwinkel von etwa 8\u00b0 und gut ausgerundete Spannuten haben. Bei Handreibahlen liegt der Kegelwinkel des Anschnitts bei 3\u20134\u00b0 mit einer 45\u00b0 Anfasung, w\u00e4hrend Maschinenreibahlen eine Anschnittfase von 30\u00b0 erhalten.<\/p>\n\n\n\n Aluminium wird meist mit Kreis- oder Bands\u00e4gen getrennt. B\u00fcgels\u00e4gen finden nur f\u00fcr gelegentliches Trennen Anwendung. Bei Hands\u00e4gen sind gut ausgerundete Spannuten und Z\u00e4hne mit gro\u00dfem Spanwinkel wichtig, um glatte Schnitte zu erzielen. Stichs\u00e4gen eignen sich gut, um Durchbr\u00fcche herauszutrennen.<\/p>\n\n\n\n Kreiss\u00e4gen werden haupts\u00e4chlich zum Trennen von Barren, Stangen, Profilen und Rohren verwendet. Die Zahnteilung h\u00e4ngt vom zu s\u00e4genden Querschnitt ab, bei Hohlprofilen und Rohren von der Wanddicke. Wegen der Schnittgeschwindigkeit muss auch bei extrem d\u00fcnnwandigen Profilen und Rohren der Fokus auf gro\u00dfen, gut ausgerundeten Spanr\u00e4umen liegen.<\/p>\n\n\n\n Wie bei der Stahlbearbeitung k\u00f6nnen Kreiss\u00e4gebl\u00e4tter entweder komplett aus Schneidenwerkstoff bestehen oder aus Stahlblechscheiben mit aufgenieteten Segmenten oder angel\u00f6teten bzw. geklemmten Schneidplatten aus Schnellarbeitsstahl oder Hartmetall kombiniert sein.<\/p>\n\n\n\n Deshalb werden feingezahnte S\u00e4gen mit einem Durchmesser bis zu 250 mm, die f\u00fcr d\u00fcnnwandige Profile und Rohre verwendet werden, meist vollst\u00e4ndig aus Schnellarbeitsstahl gefertigt. Diese S\u00e4gebl\u00e4tter sind zur Verringerung des seitlichen Klemmens im Schnitt beidseitig nach der Mitte hin durch Schleifen verj\u00fcngt. Bei S\u00e4gebl\u00e4ttern mit gr\u00f6\u00dferen Durchmessern \u2013 auch best\u00fcckten \u2013 wird ein Freischneiden durch eine gestaffelte Werkstoffabnahme, oder durch wechselseitiges Anschr\u00e4gen der Z\u00e4hne erreicht.<\/p>\n\n\n\n Bands\u00e4gen werden f\u00fcr das S\u00e4gen kleinerer Querschnitte bevorzugt, aber auch f\u00fcr das Auss\u00e4gen von Durchbr\u00fcchen und Au\u00dfenkonturen an Blechen. S\u00e4geautomaten neuerer Bauart erm\u00f6glichen das kontinuierliche S\u00e4gen von Stangen, Profilen und Rohren bis hin zu gr\u00f6\u00dften Abmessungen. Die Zahnteilung ist \u00fcblicherweise 4 bis 12 mm, wobei immer mindestens zwei Z\u00e4hne gleichzeitig im Schnitt sein sollten. Die S\u00e4geb\u00e4nder bestehen aus geh\u00e4rtetem Federbandstahl und die Z\u00e4hne sind wechselseitig geschr\u00e4nkt.<\/p>\n\n\n\n F\u00fcr die Bearbeitung von Aluminium werden gefr\u00e4ste Feilen verwendet, die einen gut ausgerundeten Zahnraum haben. Gut geeignet sind auch Hobelfeilen mit auswechselbaren, durchbrochenen Feilbl\u00e4ttern. F\u00fcr das Feilen von Planfl\u00e4chen an kleinen Werkst\u00fccken haben sich gefr\u00e4ste Feilscheiben bew\u00e4hrt.<\/p>\n\n\n\n Zum Entgraten und Bearbeiten unregelm\u00e4\u00dfiger Formen eignen sich schleifstift\u00e4hnliche rotierende Feilen. Die empfohlene Schnittgeschwindigkeit betr\u00e4gt etwa 150\u2013200 m\/min.<\/p>\n\n\n\n Gewinde lassen sich nach allen spanenden Gewindeherstellungsverfahren auf Aluminiumteile schneiden. Au\u00dfengewinde k\u00f6nnen spanend mit Schneideisen und Schneidk\u00f6pfen oder durch Kurzgewindefr\u00e4sen, durch Schneiden mit dem Gewindedrehmei\u00dfel auf Drehmaschinen oder mit Gewindestr\u00e4hler und Leitpatronen auf Revolverdrehmaschinen, Drehautomaten und Spezialmaschinen hergestellt werden. <\/p>\n\n\n\n Schneideisen und Schneidk\u00f6pfe erzeugen bei ausgeh\u00e4rteten Legierungen einwandfrei geschnittene Gewinde. Innengewinde in Aluminiumteilen k\u00f6nnen ebenfalls nach allen spanenden Arbeitsverfahren hergestellt werden. Gewindebohrer werden f\u00fcr das Schneiden von Muttergewinden, wie auch f\u00fcr Stahl, als Satz oder einteilig hergestellt.<\/p>\n\n\n\n Scherschneidwerkzeuge (Scherenschnitt- und Stanzwerkzeuge) m\u00fcssen scharf sein und ohne Schneidspalten. Zur Vermeidung von Aluminiumabrieb an den Mantelfl\u00e4chen von Schnittstempeln, die bei weichen Werkstoffen zum Verschwei\u00dfen mit der Trennfl\u00e4che und zu unsauberen Schnittfl\u00e4chen \u2013 bei d\u00fcnnen Stempeln sogar zum Stempelabriss \u2013 f\u00fchren k\u00f6nnen, ist ein Polieren und Schmieren dieser Fl\u00e4chen empfohlen.<\/p>\n\n\n\n Anstelle des bei Stahl \u00fcblichen Brennschneidens, ist bei Aluminium Schmelzschneiden mit dem Plasmastrahl m\u00f6glich. Plasma ist ein durch den Lichtbogen ionisiertes und dadurch elektrisch leitendes Gas. Als Plasmagas wird ein Gemisch aus Argon und Wasserstoff verwendet.<\/p>\n\n\n\n Beim Schwei\u00dfen von Aluminium und seinen Legierungen sind folgende Werkstoffbesonderheiten Beim Schwei\u00dfen von Aluminium und seinen Legierungen sind folgende Werkstoffbesonderheiten wichtig:<\/p>\n\n\n\n Von den Schmelzschwei\u00dfverfahren (Metall Lichtbogen Schwei\u00dfen, Gasschwei\u00dfen, WIG-Schwei\u00dfen, MIG-Schwei\u00dfen), haben sich das WIG- und das MIG \u2013 Schutzgasschwei\u00dfen praktisch durchgesetzt, da sie f\u00fcr alle Werkstoffe bzw. Legierungstypen anwendbar sind.<\/p>\n\n\n\n Bei diesem Verfahren wird der Zusatzdraht durch einen flexiblen Kunststoffschlauch einer Kontaktspitze aus Kupfer in der wassergek\u00fchlten Schwei\u00dfpistole automatisch zugef\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n Das Schutzgas, Argon oder Argon\/Helium-Gemisch, umsp\u00fclt den austretenden Schwei\u00dfdraht und deckt das Schmelzbad sch\u00fctzend ab. Die automatische Steuerung erlaubt die Anwendung einer hohen Stromdichte und eines d\u00fcnnen Zusatzdrahtes, wodurch hohe Schwei\u00dfgeschwindigkeiten mit relativ gro\u00dfer Einbrandtiefe erm\u00f6glicht werden. Dies ist mit geringerem Schutzgasverbrauch verbunden und erlaubt die Automatisierung des Schwei\u00dfvorgangs. <\/p>\n\n\n\n Die Mindestdicke des zu verschwei\u00dfenden Werkst\u00fcckes betr\u00e4gt etwa 2 mm. Bei Wanddicken gr\u00f6sser 8 mm, oder wenn Schwei\u00dfverbindungen von h\u00f6chsten G\u00fcten verlangt werden, ist ein Vorw\u00e4rmen zu empfehlen. Bei Reinaluminium liegt diese Temperatur bei 350 \u00b0C, bei seinen Legierungen niedriger<\/p>\n\n\n\n Man unterscheidet 3 Lichtbogenarten beim MIG-Schwei\u00dfen:<\/p>\n\n\n\n Der Kurzlichtbogen wird nur in seltenen F\u00e4llen f\u00fcr das Schwei\u00dfen in Zwangslagen oder f\u00fcr das F\u00fcgen d\u00fcnner Querschnitte angewendet.<\/p>\n\n\n\n Den Spr\u00fchlichtbogen kennzeichnet eine hohe Abschmelzleistung, ein tiefer Einbrand sowie eine gro\u00dfe W\u00e4rmeeinbringung.<\/p>\n\n\n\n Das Impulslichtbogenschwei\u00dfen wird vorteilhaft f\u00fcr das F\u00fcgen d\u00fcnnerer Querschnitte und f\u00fcr Zwangspositionen eingesetzt. Es bietet folgende Vorteile:<\/p>\n\n\n\n Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass sich ein Lichtbogen zwischen einer sich nicht verzehrenden Wolfram -Elektrode und dem Werkst\u00fcck bildet. Das Schwei\u00dfen erfolgt von Hand oder maschinell und liefert h\u00f6here Arbeitsgeschwindigkeiten als Autogenschwei\u00dfen. <\/p>\n\n\n\n Die Schwei\u00dfverbindungen sehen besser aus, haben eine gr\u00f6\u00dfere Sauberkeit und Dichtheit und geringeren Verzug.<\/p>\n\n\n\n Aluminium und seine Legierungen werden mit Wechselstrom geschwei\u00dft. Die beste Wirtschaftlichkeit liegt beim Schwei\u00dfen von Blechen mit 2\u20135 mm Dicke. Sollten gr\u00f6\u00dfere Querschnitte verarbeitet werden, empfiehlt sich ein Vorw\u00e4rmen auf etwa 150 \u00b0C.<\/p>\n\n\n\n Geschwei\u00dft wird stets nach links. Der Schwei\u00dfbrenner wird wie ein Federhalter gehalten. Die Elektrode soll zum Werkst\u00fcck steil stehen (60\u201390 \u00b0) um das Schutzgas m\u00f6glichst gut auszunutzen.<\/p>\n\n\n\n Aluminium eignet sich gut f\u00fcr die Anwendung der Metallklebetechnik. Wichtigster konstruktiver Grundsatz ist, dass Klebefugen nur auf Schub parallel zur F\u00fcgefl\u00e4che beansprucht werden d\u00fcrfen. Unbedingt zu vermeiden ist eine sch\u00e4lende Beanspruchung. Klebeverbindungen sind daher meist \u00dcberlapp- oder auch Steckverbindungen (\u00dcberlappungsl\u00e4nge ca. zehnfache Materialdicke). Da die Festigkeit von Klebstoffen gegen\u00fcber der von metallischen F\u00fcgeteilen vergleichsweise gering ist, k\u00f6nnen z. B. f\u00fcr ein F\u00fcgeteil zul\u00e4ssige Zugkr\u00e4fte nur dann voll \u00fcbertragen werden, wenn die Klebefl\u00e4che entsprechend vergr\u00f6ssert wird. Das ist im allgemeinen nur durch parallel zur Kraftrichtung angeordnete \u00dcberlappungen m\u00f6glich. Klebeverbindungen sind daher im Allgemeinen so auszuf\u00fchren, dass sie auf Schub parallel zur Klebefl\u00e4che beansprucht werden.<\/p>\n\n\n\n Nach DIN 8593 ist Kleben ein F\u00fcgen durch Stoffvereinigen. Die Festigkeit einer Klebeverbindung beruht auf der Bindefestigkeit (Adh\u00e4sion) des Klebstoffes auf den mit Klebstoff benetzten Fl\u00e4chen der F\u00fcgeteile (Klebefl\u00e4chen) und der mechanischen Festigkeit des Klebstoff-Filmes (Koh\u00e4sion). W\u00e4hrend die Koh\u00e4sion durch die Zusammensetzung des Klebstoffes bestimmt und in gewissen Grenzen konstant ist, beruht die Adh\u00e4sion auf zwei grundlegenden Mechanismen:<\/p>\n\n\n\n Letztere haben f\u00fcr die Adh\u00e4sion die gr\u00f6\u00dfere Bedeutung. Sie k\u00f6nnen nur wirksam werden, wenn die Oberfl\u00e4chenenergie nicht durch Absorption von Fremdstoffen abges\u00e4ttigt ist. Solche Fremdstoffe sind insbesondere \u00d6le und Fette sowie Wasser und in der Luft enthaltener Wasserdampf (Luftfeuchtigkeit). Die Vorbehandlung der Klebefl\u00e4chen und die Lagerung vorbehandelter F\u00fcgeteile ist daher von wesentlicher Bedeutung f\u00fcr die Adh\u00e4sion und damit f\u00fcr die Festigkeit der Klebeverbindung. Einfluss auf die Adh\u00e4sion haben auch Legierungsbestandteile des F\u00fcgeteilwerkstoffes, sie wird bei Aluminiumlegierungen insbesondere mit zunehmendem Magnesiumgehalt schlechter. Bei optimalen Klebeverbindungen ist die Adh\u00e4sion gr\u00f6sser als die Koh\u00e4sion. Unter der Voraussetzung ausreichender F\u00fcgeteilfestigkeit erfolgt der Bruch in der Klebstoffschicht. Eine Sonderstellung nehmen niedrigviskose Fl\u00fcssigkunststoffe ein, die bei Einwirkung leicht alkalischer Medien oder Alkohol, u. U. auch schon unter Einfluss von Luftfeuchtigkeit in wenigen Sekunden abbinden (Cyanacrylate) bzw. unter Luftabschluss, unterst\u00fctzt durch katalytische Wirkung der Metalloberfl\u00e4che h\u00e4rten. PVC-Plastiole werden insbesondere in der Automobilindustrie als elastische Klebe-und Dichtungsmassen verwendet.<\/p>\n\n\n\n Die Einteilung der Klebstoffe kann wie in DIN 16920 (Begriffe DIN16921) nach stofflichen Gesichtspunkten erfolgen, f\u00fcr die Metallverarbeitung ist jedoch eine Einteilung nach der Anwendungsm\u00f6glichkeit vorzuziehen.<\/p>\n\n\n\n F\u00fcr kraft\u00fcbertragende Klebeverbindungen an Aluminiumteilen werden \u00fcblicherweise sog. \u201eKonstruktionsklebstoffe\u201c verwendet. Dies sind Klebstoffe auf der Basis makromolekularer Kunststoffe, die durch Abspalten fl\u00fcchtiger Nebenprodukte (Polykondensation) oder durch chemische Reaktion mit einer zweiten Komponente, die meist als \u201eH\u00e4rter\u201c bezeichnet wird, abbinden (Polymerisation oder Polyaddition). Die Basiskunststoffe der \u201eklassischen Metallklebstoffe\u201c sind meist Duroplaste, die zur Erzielung bestimmter Eigenschaften mit Thermoplasten modifiziert werden k\u00f6nnen. In den letzten Jahren wurden jedoch auch Konstruktionsklebstoffe auf Basis rein thermoplastischer Kunststoffe entwickelt. F\u00fcr die Auswahl des Klebstoffes und der Lieferform sind fertigungstechnische Gesichtspunkte (M\u00f6glichkeit des Klebauftrages, Fugenform, Lage der Klebefuge w\u00e4hrend des Abbindens) und die verf\u00fcgbaren Einrichtungen zum Fixieren bzw. Anpressen ma\u00dfgebend. Wichtig ist au\u00dferdem eine Aktivierung der Klebefl\u00e4chen durch Beizen oder Aufrauen und grunds\u00e4tzliches Entfetten unmittelbar vor dem Klebevorgang. Bei normalen Anspr\u00fcchen an die Festigkeit gen\u00fcgt auch ein Entfetten allein.<\/p>\n\n\n\n Der Aufwand f\u00fcr eine ordnungsgem\u00e4\u00df ausgef\u00fchrte Klebeverbindung ist nicht geringer als f\u00fcr andere F\u00fcgeverfahren. Vorteile des Klebens sind neben g\u00fcnstiger Spannungsverteilung, dass der F\u00fcgeteilwerkstoff nicht oder nur geringf\u00fcgig durch W\u00e4rme ver\u00e4ndert wird und dass auch anodisierte Teile ohne Beeintr\u00e4chtigung des Aussehens oder der Schutzwirkung verklebt werden k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n Aluminiumwerkstoffe zeichnen sich durch ein gutes Form\u00e4nderungsverm\u00f6gen aus. Bereich und Grenzen des Umformens sind jedoch von mehreren Faktoren abh\u00e4ngig, so vor allem von der Zusammensetzung des Werkstoffes, von der Form und den Abmessungen des umzuformenden Werkst\u00fccks. <\/p>\n\n\n\n F\u00fcr das Biegen von Aluminiumhalbzeugen sind die nachstehenden allgemeinen Richtlinien f\u00fcr Biegearbeiten zu beachten. Mechanische Oberfl\u00e4chenbesch\u00e4digungen sowie das Eindr\u00fccken von Fremdmetallflittern sind zu vermeiden. Zur Schonung der Oberfl\u00e4che wird daher stets empfohlen<\/p>\n\n\n\n Empfindliche Oberfl\u00e4chen, die nach dem Biegen nicht mehr bearbeitet werden, mit einem Schutz\u00fcberzug (Schutzfolie) versehen.<\/p>\n\n\n\n Aluminium l\u00e4sst sich oft schon im kalten Zustand umformen. Beim Biegen und Abkanten muss jedoch ein Mindest-Biegeradius eingehalten werden. In der nachstehenden Tabelle ist f\u00fcr Bleche bis 12 mm Dicke der kleinste erzielbare innere Radius f\u00fcr verschiedene Werkstoffe und Zust\u00e4nde angegeben. Wie aus der Tabelle ersichtlich, kann der innere Biegeradius im Allgemeinen um so kleiner gew\u00e4hlt werden, je weicher der Werkstoff ist und je geringer die Querschnittsabmessungen in Biegerichtung \u2013 Blechdicke, \u00e4u\u00dferer Rohrdurchmesser, Profilh\u00f6he -sind. <\/p>\n\n\n\n Durch das Biegen wird eine Verfestigung des Werkstoffes in der verformten Zone hervorgerufen. Die Biegestelle weist demnach eine h\u00f6here H\u00e4rte, Festigkeit und Streckgrenze auf, als der unverformte Werkstoff. <\/p>\n\n\n\n Bei Angaben in Zeichnungen werden die in der Tabelle angegebenen Richtwerte f\u00fcr die erzielbaren Kleinstbiegeradien zweckm\u00e4\u00dfigerweise auf volle oder halbe Millimeter abgerundet. Die beim Biegen au\u00dfenliegenden Kanten von Blechen und Profilen sollen zur Vermeidung von Rissen gratfrei sein. Durch leichtes Brechen der Kanten wird die Gefahr des Rei\u00dfens vermindert.<\/p>\n\n\n\n Beim Biegen rechtwinklig zusammensto\u00dfender Kanten ist es g\u00fcnstig, die Kanten an den Ecken anzubohren (bis 0,6 mm Dicke 3 mm Durchmesser, bis 1mm Dicke ca.4 mm Durchmesser, bis 2 mm Dicke ca. 6 mm Durchmesser). Die Bohrung ist zu entgraten.<\/p>\n\n\n\n Wie Sie aus der Tabelle ersehen, ist Halbzeug in ausgeh\u00e4rtetem Zustand nur begrenzt umformbar. Werden bei Verwendung ausgeh\u00e4rteter Legierungen der Typen AlMgSi, AlCuMg und AlZnMg kleinere Biegeradien gew\u00fcnscht als f\u00fcr den ausgeh\u00e4rteten Zustand angegeben, so k\u00f6nnen die Biegeradien in weichem Zustand durchgef\u00fchrt und die Teile erst nach dem Umformen l\u00f6sungsgegl\u00fcht und ausgeh\u00e4rtet werden. Beim Kaltbiegen ist, insbesondere bei h\u00e4rteren Werkstoffen, die elastische R\u00fcckfederung zu ber\u00fccksichtigen und ein entsprechendes, am besten durch Versuch zu ermittelndes, \u00dcberbiegen vorzunehmen.<\/p>\n\n\n\n Soll scharfkantiger, d. h. \u00fcber kleinere Biegeradien als in der Tabelle angegeben, gebogen werden, muss warm umgeformt werden. Das Form\u00e4nderungsverm\u00f6gen nimmt mit steigender Temperatur zu; 450 \u00b0C sollten jedoch nicht \u00fcberschritten werden. Im Allgemeinen gen\u00fcgen Temperaturen von 300\u2013400 \u00b0C.<\/p>\n\n\n\n Bei Werkst\u00fccken im Zustand \u201ehart\u201c reichen schon Temperaturen von etwa 200 \u00b0C aus, um den zul\u00e4ssigen Biegeradius auf ungef\u00e4hr die H\u00e4lfte der f\u00fcr das Kaltbiegen in der Tabelle angegebenen Werte herabzusetzen. Alle Werkstoffe, mit Ausnahme von AlCuMg, AlZnMg, AlZnMgCu, AlMg5 und Reinstaluminium k\u00f6nnen ohne Sch\u00e4digung 10 Minuten lang bis 200 \u00b0C erw\u00e4rmt werden. Die kleinstm\u00f6glichen Biegeradien werden zweckm\u00e4\u00dfigerweise durch einen Versuch bestimmt. Es ist jedoch zu beachten, dass beim Warmbiegen von kaltverfestigten Werkstoffen (Zustand halbhart oder hart) die Kaltverfestigung teilweise oder vollst\u00e4ndig verloren geht, da der Werkstoff in der Erw\u00e4rmungszone weichgegl\u00fcht wird. Auch bei ausgeh\u00e4rteten Werkstoffen f\u00fchrt die Erw\u00e4rmung zu bleibendem Festigkeitsabfall.<\/p>\n\n\n\n Der ausgeh\u00e4rtete Zustand l\u00e4sst sich dann nur durch eine erneute W\u00e4rmebehandlung (L\u00f6sungsgl\u00fchen mit anschlie\u00dfendem Abschrecken und Auslagern) wieder herstellen. Hierbei muss jedoch mit Verwerfungen gerechnet werden, die zus\u00e4tzliche Richtarbeiten erforderlich machen. Bei ausgeh\u00e4rteten Werkstoffen ist weiterhin zu beachten, dass der Zustand nach Erw\u00e4rmen eine geringere Korrosionsbest\u00e4ndigkeit aufweisen kann als vorher. Falls diese Beeintr\u00e4chtigung der Korrosionsbest\u00e4ndigkeit nicht zul\u00e4ssig ist, muss nach dem Umformen erneut eine Aush\u00e4rtebehandlung vorgenommen werden. Aus vorstehenden Gr\u00fcnden f\u00fchrt man das Warmbiegen vorzugsweise an nicht kaltverfestigten und nicht ausgeh\u00e4rteten Werkstoffen durch, es sei denn, dass man den Festigkeitsr\u00fcckgang in der Erw\u00e4rmungszone an der Biegestelle in Kauf nehmen kann. Sollen die warmgebogenen Werkst\u00fccke nachtr\u00e4glich einer Oberfl\u00e4chenbehandlung durch anodische Oxidation unterzogen werden, so ist, auch wenn eine Einf\u00e4rbung der Oxidschichten erfolgt, mit Farbtonunterschieden in der W\u00e4rmeeinflusszone zu rechnen. Das kann vermieden werden, wenn das Werkst\u00fcck nach der Warmumformung und vor der Durchf\u00fchrung der Oberfl\u00e4chenbehandlung w\u00e4rmebehandelt wird.<\/p>\n\n\n\n Das Problem des Verzugs beim Abschrecken ist auch hier zu beachten. Dickwandige Teile werden zum Warmbiegen am besten in \u00d6fen mit Temperaturregelung erw\u00e4rmt. Das Werkst\u00fcck muss je nach Dicke und Ofenleistung 15\u201345 Minuten bei der erforderlichen Temperatur (z. B. 400 \u00b0C) im Ofen verbleiben. Um ein zu starkes Abk\u00fchlen zu vermeiden, ist das Umformen m\u00f6glichst schnell nach dem Herausnehmen des Werkst\u00fcckes aus dem Ofen durchzuf\u00fchren. Ist die Werkst\u00fccktemperatur vor Abschluss des Umformens unter 300 \u00b0C abgesunken, so muss erneut angew\u00e4rmt werden. Das Warmbiegen von Aluminiumbauteilen kann auch durch Erw\u00e4rmen der Biegestelle w\u00e4hrend des Biegens mit L\u00f6t-oder Schwei\u00dfbrenner (streuende Flamme) erfolgen. Ungen\u00fcgende Erw\u00e4rmung erschwert die Formgebung, eine \u00dcberhitzung macht den Werkstoff unbrauchbar.<\/p>\n\n\n\n Deshalb d\u00fcrfen w\u00e4hrend des Warmbiegens bestimmte Temperaturen nicht \u00fcberschritten werden. Am zweckm\u00e4\u00dfigsten wird die Temperatur mit Thermoelementen gemessen, deren Spitzen an die Oberfl\u00e4che des Werkst\u00fcckes angedr\u00fcckt werden. Zu diesem Zweck entwickelte handliche Spitzen-oder Bandmessger\u00e4te (Mini-Volt-Meter mit \u00b0C-Einteilung) werden von den einschl\u00e4gigen Instrumenten-Firmen geliefert. Der Messbereich des Anzeigeger\u00e4ts muss den in Betracht kommenden Arbeitsbereich von 200\u2013550 \u00b0C umfassen. Bei gelegentlichen Warmbiegearbeiten kann man sich mit folgendem einfachen Verfahren helfen, bei dem lediglich ein zugespitzter Span aus gut getrocknetem Fichtenholz benutzt wird:<\/p>\n\n\n\n Zuverl\u00e4ssiger und bequemer sind Thermo-Farben, die auf die Oberfl\u00e4che des Werkst\u00fcckes aufgetragen werden und bei Erreichen der betreffenden Temperatur einen deutlichen Farbumschlag zeigen. Besonders einfach ist die Anwendung solcher Farben in Form von Farbstiften.rbumschlag zeigen. Besonders einfach ist die Anwendung solcher Farben in Form von Farbstiften.<\/p>\n\n\n\n Bei mechanischen und chemischen Oberfl\u00e4chenbearbeitungen wird die Makrogeometrie nur wenig ver\u00e4ndert. Diese Bearbeitungen dienen im Allgemeinen dazu, einen bestimmten gleichm\u00e4\u00dfigen Grad an gerichteter Reflexion einzustellen.<\/p>\n\n\n\n Schleifen und Polieren dienen zur Einebnung von Oberfl\u00e4chenrauheiten. Schleifriefen k\u00f6nnen auch als gewollte Strukturierung verbleiben. Zu diesem Zweck wird mit Metalldraht-oder Fiberb\u00fcrsten (Satinieren) geb\u00fcrstet.<\/p>\n\n\n\n Eine gleichm\u00e4ssige matte Oberfl\u00e4chenstruktur ist auch durch Beizen zu erzielen. H\u00f6chster Glanz auf Reinstaluminium und Legierungen auf Basis Reinstaluminium (Gl\u00e4nzwerkstoffe) ist durch chemisches oder elektrolytisches Gl\u00e4nzen zu erzielen. Durch Tief\u00e4tzen k\u00f6nnen erhabene oder vertiefte Schriftz\u00fcge, Linien, Fl\u00e4chen und Symbole durch \u00f6rtliches chemisches Abtragen vom Werkstoff gebildet werden. Teile mit filigranen Formen k\u00f6nnen aus d\u00fcnnen Blechen herausge\u00e4tzt (Kontur\u00e4tzen) werden. Die Herstellung von Formteilen mit grossen Vertiefungen parallel zur Blechoberfl\u00e4che wird auch als chemisches Fr\u00e4sen bezeichnet.<\/p>\n\n\n\n Bestimmend f\u00fcr die gute Best\u00e4ndigkeit von Aluminium ist die Oxidschicht, die sich bei Zutritt des Luftsauerstoffs auf der Oberfl\u00e4che ausbildet. Es wurden verschiedene Verfahren entwickelt, um diese etwa 0,01 my \u201edicke\u201c Oxidschicht dicker auszubilden und damit die Schutzwirkung zu verbessern.<\/p>\n\n\n\n Bei der chemischen Oxidation werden durch Tauchen, Spritzen oder Streichen unter Verwendung von pr\u00e4parierten Salzl\u00f6sungen auf Basis Chroms\u00e4ure oder Phosphors\u00e4ure Chromat-, Chromathydrat-oder Phosphatschichten von 2 bis 5 my Dicke ausgebildet. Diese Schichten weisen je nach Art des Verfahrens gr\u00fcne, gelbe (Gr\u00fcn-oder Gelbchromatierung) oder graue (Phosphatierung) Farbt\u00f6ne auf. Das Chromatieren ist eine stromlose, chemische Oberfl\u00e4chenbehandlung des Aluminiums mit chromhaltigen chemischen L\u00f6sungen. Vorbedingung ist, dass zuvor die nat\u00fcrliche, ungleichm\u00e4\u00dfige Oxidschicht entfernt werden muss. Hierzu ist ein Entfetten und Beizen erforderlich. Chromatieren nach DIN 50939 ist das f\u00fcr Aluminium typische und vorzugsweise angewendete Verfahren. Durch chemische Oxidation bilden sich organische Schichten, sog. Konversionsschichten, die verfahrensabh\u00e4ngig aus Oxidhydraten oder Phosphaten des Aluminiums und des Chroms bestehen. Diese Schichten ergeben einen ausgezeichneten Haftgrund f\u00fcr organische Beschichtungen und bieten einen verbesserten Korrosionsschutz ohne zus\u00e4tzliche Lackierung bei nur leichter Korrosionsbeanspruchung, z. B. in trockenen Innenr\u00e4umen. Sie verbessern au\u00dferdem die Einlauf-und Gleiteigenschaften beim Umformen, z. B. beim Tiefziehen.<\/p>\n\n\n\n Bei der anodischen Oxidation (elektrolytische Oxidation, Eloxieren) w\u00e4chst die Oxidschicht bei Stromdurchgang in einem Elektrolyten auf ein Vielfaches der Dicke der nat\u00fcrlichen Oxidschicht an. Diese Schichten sind hart (korund\u00e4hnlich) und k\u00f6nnen je nach Verfahren transparent, opak oder farbig sein. Die F\u00e4rbung dieser Schicht kann als Eigenf\u00e4rbung oder durch Tauchen in Farbb\u00e4der bzw. als elektrolytische F\u00e4rbung mit Metallsalzen erfolgen.<\/p>\n\n\n\n Die anodische Oxidation ist ein elektrolytisches Verfahren, durch das eine Oxidschicht auf der Aluminiumoberfl\u00e4che erzeugt wird. Diese Oxidschicht ist gegen\u00fcber der nat\u00fcrlich gebildeten Oxidschicht um \u00fcber das Hundertfache verst\u00e4rkt. In der Praxis finden unterschiedliche Verfahrensvarianten Anwendung. Die DIN 17611 enth\u00e4lt die technischen Lieferbedingungen f\u00fcr anodisiertes Halbzeug mit Schichtdicken von mindestens 10 my. Je nach Art des Anodisierverfahrens lassen sich dekorative oder technische funktionelle Oxidschichten herstellen. Die Schichten werden aus dem Grundwerkstoff gebildet und sind mit diesem strukturell verbunden. Anodisch erzeugte Oxidschichten unterscheiden sich hierin von allen metallischen; sie erhalten dauerhaft das urspr\u00fcngliche, metallische Oberfl\u00e4chenaussehen, das durch eine mechanische, chemische oder elektrolytische Oberfl\u00e4chenvorbehandlung erzielt wurde. Sie bieten aufgrund ihrer Struktur die M\u00f6glichkeit der Farbgebung, so dass die dekorative Wirkung von Aluminiumoberfl\u00e4chen durch farbige Oxidschichten erh\u00f6ht werden kann. Die anodische Oxidation ist im nicht verdichteten Stand aufnahmef\u00e4hig f\u00fcr verschiedene Stoffe und l\u00e4sst sich einf\u00e4rben, bedrucken und impr\u00e4gnieren. Sie dient als Tr\u00e4ger lichtempfindlicher Stoffe und als Haftgrund f\u00fcr Beschichtungen und Klebstoffe. <\/p>\n\n\n\n Aluminium-Oxidschichten sind hart, abriebfest und erm\u00f6glichen die mechanische Oberfl\u00e4chenbeanspruchung anodisierter Bauteile.<\/p>\n\n\n\n Die Standard-Verfahren, das GS-und GSX-Verfahren (Gleichstrom-Schwefels\u00e4ure, Gleichstrom-Schwefels\u00e4ure-Oxals\u00e4ure) ergeben auf Werkstoffen in Eloxalqualit\u00e4t eine farblose, transparente Oxidschicht, die eingef\u00e4rbt werden kann. Farbige Oxidschichten lassen sich herstellen, indem nach dem GS-oder GSX-Verfahren erzeugte Oxidschichten durch Farbstoffe bzw. elektrolytisch gef\u00e4rbt werden oder aber durch die direkte Erzeugung von Oxidschichten mit Eigenf\u00e4rbung. Verfahrensvarianten sind die Tauchf\u00e4rbung, elektrolytische F\u00e4rbung, Farbanodisation sowie eine Kombination von elektrolytischer F\u00e4rbung oder Farbanodisation mit nachtr\u00e4glich \u00fcberlagerter F\u00e4rbung.<\/p>\n\n\n\n Beim anodischen Gl\u00e4nzen wird die Einebnung der Oberfl\u00e4che durch Gleichstrom in hochviskosen oder auch in alkalischen B\u00e4dern erreicht. Diese Art des Gl\u00e4nzens wird angewendet, wenn besonders hohe Anforderungen an den Glanz gestellt werden.<\/p>\n\n\n\n Die Hartanodisation stellt eine spezielle Verfahrensvariante der anodischen Oxidation dar. Es werden besonders harte und verschlei\u00dffeste Oxidschichten f\u00fcr technische Zwecke erzeugt. Die Schichtdicken liegen werkstoffabh\u00e4ngig in einem Bereich von 25 bis 150 my. An das Aussehen dieser zumeist grau bis braun gef\u00e4rbten Oxidschichten werden keine Anspr\u00fcche gestellt.<\/p>\n\n\n\n Anodisch erzeugte Oxidschichten sind transparent. Der gr\u00f6\u00dfte Teil des auf eine eloxierte Oberfl\u00e4che fallenden Lichts wird nicht an der Oberfl\u00e4che der Oxidschicht, sondern an der Grenzfl\u00e4che zum Metall reflektiert. Deshalb bleibt das metallische Aussehen beim Eloxieren erhalten. F\u00fcr die optische Wirkung von eloxiertem Aluminium ist die Art der Vorbehandlung daher von entscheidender Bedeutung. Man unterscheidet die chemische Vorbehandlung durch Beizen in alkalischer L\u00f6sung, wobei eine mattierte Oberfl\u00e4che entsteht, und die mechanische Vorbehandlung, z.B. durch B\u00fcrsten, Schleifen oder Polieren. So k\u00f6nnen unterschiedliche Oberfl\u00e4cheneffekte erzielt werden (Glanz, Schliff oder Mattierung).<\/p>\n\n\n\n Oberfl\u00e4chenunregelm\u00e4\u00dfigkeiten wie Riefen, Kratzer und Scheuerstellen lassen sich durch eine mechanische Oberfl\u00e4chenbehandlung vor allem durch Schleifen weitgehend beseitigen.<\/p>\n\n\n\n Bei der chemischen Oberfl\u00e4chenbehandlung in Spezialbeizen werden satinierte oder mattierte Oberfl\u00e4chen erzielt. Dabei k\u00f6nnen z. B. Korrosionserscheinungen, die vor dem Anodisieren nicht oder nur schwer erkennbar waren, sichtbar werden. Die bestimmten Oberfl\u00e4cheneffekten zugeordneten Oberfl\u00e4chenvorbehandlungen sind nach DIN 17611 durch die Kurzzeichen E0 bis E6 gekennzeichnet:<\/p>\n\n\n\n Folgendes ist im Tagesgesch\u00e4ft zu beachten:<\/strong><\/p>\n\n\n\n E0 \u2013 ohne Vorbehandlung<\/strong><\/p>\n\n\n\n Ziehriefen, Kratzer, Scheuerstellen und sonstige Oberfl\u00e4chenfehler bleiben sichtbar. F\u00fcr untergeordnete Oberfl\u00e4chen, die nicht im Blickfeld liegen, z. B. Hinterlegung von Schattenfugen, f\u00fcr Schubstangen etc. geeignet.<\/p>\n\n\n\n E1 \u2013 geschliffen<\/strong><\/p>\n\n\n\n Relativ gleichm\u00e4\u00dfige, etwas stumpf aussehende Oberfl\u00e4che: Kleine Ziehriefen und Kratzer werden beseitigt (kein Planschliff). Je nach Schleifkorn sind grobe bis feine Schleifriefen sichtbar.<\/p>\n\n\n\n E2 \u2013 geb\u00fcrstet<\/strong><\/p>\n\n\n\n Gleichm\u00e4\u00dfige, helle Oberfl\u00e4che: Die B\u00fcrstenstriche sind sichtbar. Ziehriefen, Kratzer etc. werden nur zum Teil entfernt. Pflegefreundlich, erh\u00f6hter Selbstreinigungseffekt im Au\u00dfenbereich. Als mechanische Vorbehandlung meist angewendet.<\/p>\n\n\n\n E3 \u2013 poliert<\/strong><\/p>\n\n\n\n Gl\u00e4nzende Oberfl\u00e4che: Ziehriefen, Kratzer etc. werden nur zum Teil entfernt. Anwendung bevorzugt im Innenbereich. Pflegeleicht.<\/p>\n\n\n\n E4 \u2013 geschliffen und geb\u00fcrstet<\/strong><\/p>\n\n\n\n Gleichm\u00e4\u00dfige helle Oberfl\u00e4che: Riefen, Kratzer, Scheuerstellen etc., \u2013 vor allem verdeckte Korrosionserscheinungen, \u2013 die bei E0 oder E6 sichtbar werden k\u00f6nnen, werden beseitigt, (kein Planschliff). Pflegeleicht.<\/p>\n\n\n\n E5 \u2013 geschliffen und poliert<\/strong><\/p>\n\n\n\n Glatte, gl\u00e4nzende Oberfl\u00e4che: Riefen, Kratzer, Scheuerstellen etc., \u2013 vor allem verdeckte Korrosionserscheinungen, \u2013 die bei E0 oder E6 sichtbar werden k\u00f6nnen, werden beseitigt (kein Planschliff).<\/p>\n\n\n\n E6 \u2013 chemisch vorbehandelt (gebeizt, ge\u00e4tzt)<\/strong><\/p>\n\n\n\n Matte, raue Oberfl\u00e4che: Riefen, Kratzer etc. werden teilweise egalisiert. Materialbedingte Ver\u00e4nderungen im Oberfl\u00e4chenaussehen sind nicht immer zu vermeiden. Etwaige, das dekorative Aussehen beeintr\u00e4chtigende Korrosionserscheinungen, die vor dem Beizen nicht oder nur schwer erkennbar sind, k\u00f6nnen durch diese Behandlung sichtbar werden.<\/p>\n\n\n\n Farblose Oxidschichten werden nach dem GS-oder GSX-Verfahren hergestellt. Das durch mechanische oder chemische Oberfl\u00e4chenvorbehandlung erzielte Oberfl\u00e4chenaussehen des Aluminiums bleibt infolge der Transparenz der Oxidschicht in dem nat\u00fcrlichen Metallcharakter voll erhalten. Der Grad der Transparenz richtet sich dabei nach der Oxidschichtdicke und der Werkstoffzusammensetzung. Geeignet f\u00fcr dekorative Anspr\u00fcche sind Reinaluminium und homogene, niedrig legierte AlMg-und AlMgSi-Werkstoffe in Eloxalqualit\u00e4t. H\u00f6here Legierungsanteile bewirken, dass heterogene Bestandteile in die Oxidschicht eingebaut werden, wodurch eine Tr\u00fcbung und F\u00e4rbung der Schicht eintritt.<\/p>\n\n\n\n Farbige Oxidschichten lassen sich herstellen, indem nach dem GS-oder GSX-Verfahren erzeugte Oxidschichten durch Farbstoffe bzw. elektrolytisch gef\u00e4rbt werden oder aber durch die direkte Erzeugung von Oxidschichten mit Eigenf\u00e4rbung. Diesbez\u00fcgliche Verfahrensvarianten sind die Tauchf\u00e4rbung, die elektrolytische F\u00e4rbung, die Farbanodisation und eine Kombination von elektrolytischer F\u00e4rbung oder Farbanodisation mit nachtr\u00e4glich \u00fcberlagerter Tauchf\u00e4rbung. Damit steht eine reichhaltige Farbpalette f\u00fcr die dekorative Anwendung von anodisiertem Aluminium zur Verf\u00fcgung.<\/p>\n\n\n\n Beim elektrolytischen F\u00e4rben werden die nach dem GS-oder GSX-Verfahren erzeugten Oxidschichten in einer zweiten Verfahrensstufe -Zweistufenverfahren -mittels Wechselstrom in einem metallsalzhaltigen Elektrolyten gef\u00e4rbt. Dabei wird aus der Metallsalzl\u00f6sung Metall am Porengrund der Oxidschicht abgeschieden. Die erreichte Farbintensit\u00e4t richtet sich nach der abgeschiedenen Metallmenge. Es k\u00f6nnen Metallsalze auf der Basis von Zinn (Sn), Kobalt (Co), Nickel (Ni), Kupfer (Cu), verwendet werden. Mit Sn-, Ni-und Co-Salzen erh\u00e4lt man Farbt\u00f6ne zwischen Hellbronze bis Schwarz, mit Cu-Salzen Rott\u00f6ne.<\/p>\n\n\n\n Das kombinierte F\u00e4rbeverfahren bietet die M\u00f6glichkeit, die Farbpalette anodisch erzeugter Oxidschichten entscheidend zu erweitern. Im Farbton Hell- bis Dunkelbronze elektrolytisch gef\u00e4rbte GS oder farbanodisierte Oxidschichten werden in einer nachfolgenden Behandlungsstufe mit organischen bzw. anorganischen Farbstoffen absorptiv \u00fcberf\u00e4rbt. Der metallische Oberfl\u00e4cheneffekt bleibt auch beim Kombinationsverfahren erhalten.<\/p>\n\n\n\n \u00dcber das dekorative Aussehen und den Glanz sowie \u00fcber den Farbton ist nach DIN 17611 mit dem Anodisierenden eine genaue Farbgrenzmustervereinbarung zu treffen. F\u00fcr die elektrolytische Einf\u00e4rbung (Zweistufenverfahren) und die Farbanodisation wird von der Europ\u00e4ischen Vereinigung der Anodiseure (EURAS) ein Standard-Farbf\u00e4cher herausgegeben. Farbbezeichnungen nach EURAS f\u00fcr elektrolytische F\u00e4rbung C0 bis C35:<\/p>\n\n\n\n Die Farbbezeichnungen f\u00fcr die Tauchf\u00e4rbung mit den Kurzbezeichnungen EV 1 bis EV 6 sind heute nicht mehr gebr\u00e4uchlich. Farbbezeichnungen nach EURAS f\u00fcr Farbanodisation C36 bis C38:<\/p>\n\n\n\n Der EURAS-Farbf\u00e4cher ist \u00fcber den Eloxalverband e. V., N\u00fcrnberg, zu beziehen.<\/p>\n\n\n\n Die Pr\u00fcfung der Qualit\u00e4t anodisch erzeugter und verdichteter Oxidschichten wird entsprechend den in DIN 17611 aufgef\u00fchrten Mess-und Pr\u00fcfverfahren vorgenommen.<\/p>\n\n\n\n Wie bei allen Metallen kann auch auf Aluminium ein Anstrich oder eine Kunststoffbeschichtung als Oberfl\u00e4chenschutz aufgebracht werden. Da die hierf\u00fcr verwendeten Kunststoffe nicht wasserdampfdiffusionsdicht sind, m\u00fcssen die Beschichtungen fest mit dem metallischen Untergrund verankert sein, damit unter der Beschichtung nicht durch Kondensation Wasser entstehen kann.<\/p>\n\n\n\n Ein dauerhafter Anstrich erfordert einwandfreie Haftgrundvorbereitung (Entfetten, Primer-und Grundieranstrich, meist Zinkchromat), bei industrieller Lackierung erfolgt meist eine chemische Oxidation (Chromatieren) als Haftgrundvorbereitung. Die Schutzwirkung und Best\u00e4ndigkeit eines Anstrichs ist bei ordnungsgem\u00e4sser Ausf\u00fchrung abh\u00e4ngig von der Lackqualit\u00e4t (verwendete Kunststoffbasis) und von den H\u00e4rtebedingungen (Luft-oder Ofentrocknung).<\/p>\n\n\n\n Das Beschichten von Aluminium mit Lacken erfolgt unter dekorativen und korrosionstechnischen Aspekten.<\/p>\n\n\n\n Kunststoffe bieten eine breite Farbpalette f\u00fcr die Oberfl\u00e4chengestaltung. Sie \u00fcbernehmen gleichzeitig eine korrosionssch\u00fctzende Funktion, da sie st\u00e4rkeren chemischen Korrosionsbeanspruchungen widerstehen. Die an die Kunststoffbeschichtung gestellten Anforderungen bestimmen die Wahl des Beschichtungssystems. Gefordert wird eine gute Lackhaftung, um den Schutz von Aluminiumoberfl\u00e4chen zu gew\u00e4hrleisten. Eine Ausnahme bilden Abziehlacke, die die Aluminiumoberfl\u00e4che nur vor\u00fcbergehend sch\u00fctzen sollen. Diese m\u00fcssen von der Oberfl\u00e4che restlos wieder entfernt werden k\u00f6nnen. Farbstoffe, Pigmente und Weichmacher beeinflussen die Haftfestigkeit. Diese Einfl\u00fcsse machen sich bei den Pigmenten vor allem im Hinblick auf die Korrosionsbest\u00e4ndigkeit bemerkbar, bei den organischen Farbstoffen und Weichmachern besonders auf die Elastizit\u00e4t. Eine korrosionsverhindernde pigmentierte oder unpigmentierte Lackierung muss passivierend, isolierend und abdichtend sein. Nasslacke enthalten L\u00f6sungsmittel, die nach dem Lackauftrag abdunsten. Sehr hochwertige Beschichtungen erh\u00e4lt man durch reaktionsh\u00e4rtende Zwei-Komponenten-Nasslacke, die bereits bei Raumtemperatur aush\u00e4rten. Durch eine forcierte Trocknung bei 80 bis 120 \u00b0C wird die Vernetzungsreaktion beschleunigt, ein f\u00fcr die industrielle Lackierung wesentlicher Vorteil.<\/p>\n\n\n\n Gut bew\u00e4hrt hat sich das Zwei-Komponenten-Polyurethan-System (2K-PUR-System), das eine gute Chemikalien-und Witterungsbest\u00e4ndigkeit besitzt bei gleichzeitig g\u00fcnstigem Kreidungsverhalten. Reaktionsh\u00e4rtende 2K-Acrylatsysteme ergeben vergleichbar hochwertige Beschichtungen.<\/p>\n\n\n\n Der Lackauftrag kann erfolgen durch Streichen, Spritzen, Gie\u00dfen oder Walzen. Erfolgt der Lackauftrag durch Walzen oder Gie\u00dfen kontinuierlich in einer Anlage, auf der das Aluminiumband vorher entfettet, gebeizt und chromatisiert bzw. phosphatiert und der Lack anschlie\u00dfend in \u00d6fen eingebrannt wird, spricht man von Bandbeschichtung (Coil Coating). Das Verfahren arbeitet sehr rationell mit der Beschichtung gro\u00dfer Mengen von Aluminiumb\u00e4ndern. Mehrschichtlackierung sowie beidseitige Beschichtung ist m\u00f6glich. In der Regel wird ein Zweischichtenaufbau, bestehend aus Grund-und Decklack, gew\u00e4hlt. Die Lacke werden im Allgemeinen eingebrannt; weitere Schnellh\u00e4rteverfahren, vor allem durch energiereiche Strahlung, lassen sich bei Bandbeschichtungsanlagen vorteilhaft einsetzen. Mit hochwertigen Lacken vorbeschichtetes Aluminiumband hat Anwendungsgebiete im Bauwesen, in der Wohnwagenindustrie und im Verkehrswesen.<\/p>\n\n\n\n Bei der elektrostatischen Pulverbeschichtung (EPS) wird das Beschichtungspulver in der Spr\u00fchpistole elektrostatisch aufgeladen und mittels Druckluft gegen das zu beschichtende, elektrisch geerdete Teil gespr\u00fcht. Vorbeigespr\u00fchte Lackpartikel werden dem Pulverkreislauf wieder zugef\u00fchrt. Durch Einbrennen bei Temperaturen von ca. 160 bis 220 \u00b0C schmilzt das Pulver, und es tritt eine Vernetzungsreaktion ein. Das EPS-Verfahren ist infolge der Einsparung von L\u00f6sungsmitteln umweltfreundlich, arbeitet durch die Pulverr\u00fcckgewinnung mit hohem Wirkungsgrad und ergibt Beschichtungen mit guten chemischen und mechanischen Eigenschaften. F\u00fcr die Au\u00dfenanwendung werden vorwiegend die kreidungsbest\u00e4ndigen PUR-und Polyester-Pulver gew\u00e4hlt, bei Innenanwendung Epoxid-Pulver und Epoxid-Polyester-Mischpulver mit guter Chemikalienbest\u00e4ndigkeit.<\/p>\n\n\n\n Bauelemente aus Aluminium werden je nach Anforderung mit unbehandelter, anodisch eloxierter, kunststoffbeschichteter oder emaillierter Oberfl\u00e4che eingesetzt. <\/p>\n\n\n\n Staub und Schmutz der umgebenden Atmosph\u00e4re k\u00f6nnen unabh\u00e4ngig vom Standort des Objekts das gute Aussehen der Aluminiumbauteile im Laufe der Zeit mehr oder weniger beeintr\u00e4chtigen. Zur Aufrechterhaltung des dekorativen Aussehens ist daher eine dem Verschmutzungsgrad und der Oberfl\u00e4chenbehandlung angepasste Reinigung zu empfehlen.<\/p>","protected":false},"featured_media":0,"template":"","rubrik":[60],"class_list":["post-5737","lexikon","type-lexikon","status-publish","hentry","rubrik-grundlagen"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/mejo.de\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/lexikon\/5737","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/mejo.de\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/lexikon"}],"about":[{"href":"https:\/\/mejo.de\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/types\/lexikon"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/mejo.de\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=5737"}],"wp:term":[{"taxonomy":"rubrik","embeddable":true,"href":"https:\/\/mejo.de\/nl\/wp-json\/wp\/v2\/rubrik?post=5737"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}1.4 Bohren, Senken, Reiben<\/h3>\n\n\n\n
1.5 S\u00e4gen<\/h3>\n\n\n\n
1.6 Feilen<\/h3>\n\n\n\n
1.7 Gewindeherstellung<\/h3>\n\n\n\n
1.8 Scherschneiden<\/h3>\n\n\n\n
1.9 Plasmaschneiden<\/h3>\n\n\n\n
2.0 Das Schwei\u00dfen von Aluminium und seinen Legierungen<\/h2>\n\n\n\n
\n
2.1 MIG-Schwei\u00dfen<\/h3>\n\n\n\n
Die Drahtelektrode liegt am Pluspol des Gleichstromkreises, so dass eine Reinigungswirkung auf die Oxidhaut ausge\u00fcbt wird. Durch die Elektronenemission aus dem Schwei\u00dfbad zur Drahtelektrode wird die Oxidhaut aufgerissen. <\/p>\n\n\n\n\n
\n
2.2 WIG – Verfahren<\/h3>\n\n\n\n
3.0 Kleben von Aluminium<\/h2>\n\n\n\n
\n
4.0 Biegen von Aluminium<\/h2>\n\n\n\n
\n
4.1 Kaltbiegen<\/h3>\n\n\n\n
4.2 Warmbiegen<\/h3>\n\n\n\n
\n
4.3 Richtwerte f\u00fcr kleinste erzielbare Biegeradien , r, bei Aluminiumhalbzeug (90\u00b0 Biegung) <\/h3>\n\n\n\n
Werkstoff <\/strong><\/td> Werkstoff<\/strong><\/td> Zustand-<\/strong><\/td> Dicke in mm<\/strong><\/td> <\/td><\/tr> Kurzzeichen<\/strong><\/td> Zustand<\/strong><\/td> Anh\u00e4ngezahl (DIN)<\/strong><\/td> \u20130,8 <\/strong><\/td> >0,8\u20131<\/strong><\/td> >1<\/strong>\u20131,5<\/strong><\/td> >1,5\u20132<\/strong><\/td> >2\u20133<\/strong><\/td> >3\u20134<\/strong><\/td> >4<\/strong>\u20135<\/strong><\/td> >5<\/strong>\u20136<\/strong><\/td> >6\u20137<\/strong><\/td> >7<\/strong>\u20138<\/strong><\/td> >8<\/strong>\u201310<\/strong><\/td> >10<\/strong>\u201312<\/strong><\/td> Werkstofffaktor fw 1<\/strong><\/strong><\/td><\/tr> AL 99,8<\/td> weich<\/td> .10<\/td> 0,3<\/td> 0,4<\/td> 0,6<\/td> 0,8<\/td> 1,3<\/td> 2,0<\/td> 2,5<\/td> 3,0<\/td> 4,0<\/td> 5,0<\/td> 6,0<\/td> 8,0<\/td> 1,0<\/td><\/tr> bis<\/td> halbhart<\/td> .26<\/td> 0,6<\/td> 0,7<\/td> 1,1<\/td> 1,4<\/td> 2,3<\/td> 3,0<\/td> 4,5<\/td> 6,0<\/td> 7,0<\/td> 8,0<\/td> 11,0<\/td> <\/td> 1,8<\/td><\/tr> AL99<\/td> hart<\/td> .30<\/td> 1,6<\/td> 1,9<\/td> 2,9<\/td> 3,8<\/td> 6,0<\/td> 8,5<\/td> 11,5<\/td> 15,0<\/td> 18,0<\/td> 22,0<\/td> 29,0<\/td> <\/td> 4,8<\/td><\/tr> AlMn1<\/td> weich<\/td> .10<\/td> 0,5<\/td> 0,6<\/td> 1,0<\/td> 1,3<\/td> 2,0<\/td> 3,0<\/td> 4,0<\/td> 5,0<\/td> 6,0<\/td> 8,0<\/td> 10,0<\/td> <\/td> 1,6<\/td><\/tr> AlMnCu<\/td> halbhart<\/td> .26<\/td> 1,0<\/td> 1,2<\/td> 1,8<\/td> 2,4<\/td> 3,8<\/td> 5,5<\/td> 7,5<\/td> 9,0<\/td> 11,0<\/td> 14,0<\/td> 18,0<\/td> <\/td> 3,0<\/td><\/tr> AlMg1<\/td> hart<\/td> .30<\/td> 2,6<\/td> 3,2<\/td> 4,8<\/td> 6,4<\/td> 10,0<\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> 8,0<\/td><\/tr> AlMnMg1<\/td> weich<\/td> .10<\/td> 0,6<\/td> 0,8<\/td> 1,2<\/td> 1,6<\/td> 2,5<\/td> 3,5<\/td> 5,0<\/td> 6,0<\/td> 8,0<\/td> 9,0<\/td> 1,0<\/td> <\/td> 2,0<\/td><\/tr> AlMg2Mn0,3<\/td> halbhart<\/td> .26<\/td> 1,3<\/td> 1,6<\/td> 2,4<\/td> 3,2<\/td> 5,0<\/td> 7,0<\/td> 10,0<\/td> 12,0<\/td> 15,0<\/td> 18,0<\/td> 24,0<\/td> <\/td> 4,0<\/td><\/tr> AlMg2,5<\/td> hart<\/td> .30<\/td> 3,2<\/td> 4,0<\/td> 6,0<\/td> 8,0<\/td> 12,5<\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> 10,0<\/td><\/tr> AlMg3<\/td> weich<\/td> .10<\/td> 1,0<\/td> 1,2<\/td> 1,8<\/td> 2,4<\/td> 3,8<\/td> 5,5<\/td> 7,0<\/td> 9,0<\/td> 12,0<\/td> 14,0<\/td> 18,0<\/td> 23,0<\/td> 3,0<\/td><\/tr> <\/td> halbhart<\/td> .26<\/td> 1,6<\/td> 2,0<\/td> 3,0<\/td> 4,0<\/td> 6,3<\/td> 9,0<\/td> 12,0<\/td> 15,0<\/td> 19,0<\/td> 23,0<\/td> 30,0<\/td> <\/td> 5,0<\/td><\/tr> <\/td> hart<\/td> .30<\/td> 3,5<\/td> 4,5<\/td> 7,0<\/td> 9,0<\/td> 14,5<\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> 11,5<\/td><\/tr> AlMg2Mn0,8<\/td> weich<\/td> .10<\/td> 1,0<\/td> 1,3<\/td> 1,9<\/td> 2,6<\/td> 4,0<\/td> 6,0<\/td> 8,0<\/td> 10,0<\/td> 12,0<\/td> 15,0<\/td> 20,0<\/td> 25,0<\/td> 3,2<\/td><\/tr> <\/td> halbhart<\/td> .26<\/td> 2,1<\/td> 2,7<\/td> 4,0<\/td> 5,4<\/td> 8,4<\/td> 12,0<\/td> 16,0<\/td> 20,0<\/td> 25,0<\/td> 30,0<\/td> 40,0<\/td> <\/td> 6,7<\/td><\/tr> <\/td> hart<\/td> .30<\/td> 4,1<\/td> 5,1<\/td> 7,5<\/td> 10,5<\/td> 16,0<\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> 12,7<\/td><\/tr> AlMg4Mn<\/td> weich<\/td> .10<\/td> 1,3<\/td> 1,6<\/td> 2,5<\/td> 3,3<\/td> 5,1<\/td> 7,0<\/td> 10,0<\/td> 13,0<\/td> 15,0<\/td> 19,0<\/td> 25,0<\/td> 32,0<\/td> 4,1<\/td><\/tr> AlMg4,5Mn<\/td> halbhart (G)<\/td> .27<\/td> <\/td> <\/td> 4,5<\/td> 6,0<\/td> 9,0<\/td> 13,0<\/td> 17,5<\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> 7,3<\/td><\/tr> AlMgSi0,5 3)<\/td> kaltausgeh\u00e4rtet<\/td> .51<\/td> 1,5<\/td> 1,9<\/td> 2,9<\/td> 3,8<\/td> 6,0<\/td> 9,0<\/td> 11,5<\/td> 15,0<\/td> 18,0<\/td> 22,0<\/td> 29,0<\/td> 37,0<\/td> 4,8<\/td><\/tr> AlMgSi0,7 3)<\/td> warmausgeh\u00e4rtet<\/td> .71<\/td> 1,9<\/td> 2,5<\/td> 3,7<\/td> 5,0<\/td> 7,8<\/td> 11,0<\/td> 15,0<\/td> 19,0<\/td> 23,0<\/td> 28,0<\/td> 38,0<\/td> 47,0<\/td> 6,2<\/td><\/tr> AlMgSi1<\/td> weich<\/td> .10<\/td> 0,4<\/td> 0,5<\/td> 0,8<\/td> 1,0<\/td> 1,6<\/td> 2,5<\/td> 3,5<\/td> 4,0<\/td> 5,0<\/td> 6,0<\/td> 8,0<\/td> <\/td> 1,5<\/td><\/tr> AlMg1SiCu<\/td> frischabgeschreckt 4)<\/td> <\/td> 0,6<\/td> 0,7<\/td> 1,1<\/td> 1,4<\/td> 2,3<\/td> 3,5<\/td> 4,5<\/td> 6,0<\/td> 7,0<\/td> 8,0<\/td> 11,0<\/td> 14,0<\/td> 1,8<\/td><\/tr> <\/td> kaltausgeh\u00e4rtet<\/td> .51<\/td> 1,6<\/td> 2,0<\/td> 3,0<\/td> 4,0<\/td> 6,3<\/td> 9,0<\/td> 12,0<\/td> 15,0<\/td> 19,0<\/td> 23,0<\/td> 30,0<\/td> 38,0<\/td> 5,0<\/td><\/tr> <\/td> warmausgeh\u00e4rtet<\/td> .71<\/td> 2,4<\/td> 3,0<\/td> 4,5<\/td> 6,0<\/td> 9,4<\/td> 13,0<\/td> 18,0<\/td> 23,0<\/td> 28,0<\/td> 35,0<\/td> 45,0<\/td> 57,0<\/td> 7,5<\/td><\/tr> AlCuMg1<\/td> weich 5)<\/td> .51<\/td> 1,1<\/td> 1,4<\/td> 2,0<\/td> 2,7<\/td> 4,3<\/td> 6,0<\/td> 8,0<\/td> 10,0<\/td> 13,0<\/td> 16,0<\/td> 21,0<\/td> 26,0<\/td> 3,4<\/td><\/tr> <\/td> kaltausgeh\u00e4rtet<\/td> .71<\/td> 2,1<\/td> 2,7<\/td> 4,0<\/td> 5,4<\/td> 8,4<\/td> 12,0<\/td> 16,0<\/td> 20,0<\/td> 25,0<\/td> 30,0<\/td> 40,0<\/td> 51,0<\/td> 6,7<\/td><\/tr> AlZn4,5Mg<\/td> weich 5)<\/td> .10<\/td> 1,0<\/td> 1,2<\/td> 1,8<\/td> 2,0<\/td> 3,1<\/td> 4,5<\/td> 6,0<\/td> 8,0<\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> 2,5<\/td><\/tr> <\/td> nach W\u00e4rmesto\u00df 4)6)<\/td> <\/td> <\/td> <\/td> <\/td> 2,4<\/td> 3,8<\/td> 5,5<\/td> 7,5<\/td> 9,0<\/td> 12,0<\/td> 14,0<\/td> 18,0<\/td> 23<\/td> 3,0<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n \n
ri = fw x (0,8 t\u20132)
ri = fw x (0,8 d\u20132)
ri = fw x (0,8 h\u20132)
Beispiel Rohr 50\u00d74 aus AlMg3 W18 mit (d:t) = 50:4 = 12,5 (<20)
Gegeben d = 50; fw = 3 (s. o.) ri = 3(0,8\u00d750\u20132) = 114 mm<\/li>\n\n\n\n
(Zustand frisch abgeschreckt). Das Biegen muss ca. 3 Stunden nach dem Abschrecken beendet sein.<\/li>\n\n\n\n5.0 Oberfl\u00e4chenbearbeitung und Oberfl\u00e4chenschutz von Aluminium<\/h2>\n\n\n\n
5.1 Mechanische Oberfl\u00e4chenbearbeitung<\/h3>\n\n\n\n
5.2 Chemische Oberfl\u00e4chenbearbeitung<\/h3>\n\n\n\n
5.3 Chemische und anodische Oxidation<\/h3>\n\n\n\n
5.3.1 Chemische Oxidation<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
5.3.2 Anodische Oxidation<\/h4>\n\n\n\n
<\/td> Art der Behandlung<\/strong><\/td><\/tr> Kurzzeichen<\/strong><\/td> Voorbehandeling<\/strong><\/td> Haupt- und Nachbehandlung<\/strong><\/td><\/tr> E 0<\/strong><\/td> ohne wesentlichen Oberfl\u00e4chenabtrag<\/td> anodisiert und verdichtet<\/td><\/tr> E 1<\/strong><\/td> Geslepen<\/td> anodisiert und verdichtet<\/td><\/tr> E 2<\/strong><\/td> Geborsteld<\/td> anodisiert und verdichtet<\/td><\/tr> E 3<\/strong><\/td> Gepolijst<\/td> anodisiert und verdichtet<\/td><\/tr> E 4<\/strong><\/td> geschliffen und geb\u00fcrstet<\/td> anodisiert und verdichtet<\/td><\/tr> E 5<\/strong><\/td> geschliffen und poliert<\/td> anodisiert und verdichtet<\/td><\/tr> E 6<\/strong><\/td> chemisch behandelt in Spezialbeizen<\/td> anodisiert und verdichtet<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n 5.3.3 Farblose Oxidschichten (Naturton)<\/h4>\n\n\n\n
5.3.4 Farbige Oxidschichten<\/h4>\n\n\n\n
5.3.5 Elektrolytisches F\u00e4rben<\/h4>\n\n\n\n
5.3.6 Kombiniertes F\u00e4rben<\/h4>\n\n\n\n
5.3.7 Standard-Farbf\u00e4cher, Farbgrenzmuster<\/h4>\n\n\n\n
EURAS C0<\/td> Farblos (vergleichbar)<\/td> <\/td> EV 1<\/td> Naturton<\/td><\/tr> EURAS C31<\/td> Leichtbronze<\/td> <\/td> EV 2<\/td> Neusilber hell<\/td><\/tr> EURAS C32<\/td> Hellbronze<\/td> <\/td> EV 3<\/td> Gold<\/td><\/tr> EURAS C33<\/td> Mittelbronze<\/td> <\/td> EV 4<\/td> Bronze mittel<\/td><\/tr> EURAS C34<\/td> Dunkelbronze<\/td> <\/td> EV 5<\/td> Bronze dunkel<\/td><\/tr> EURAS C35<\/td> Schwarz<\/td> <\/td> EV 6<\/td> Schwarz<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n EURAS C36<\/td> Hellgrau<\/td><\/tr> EURAS C37<\/td> Mittelgrau<\/td><\/tr> EURAS C38<\/td> Dunkelgrau<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n 5.3.8 Mess- und Pr\u00fcfverfahren<\/h4>\n\n\n\n
5.4 Beschichtung auf Kunststoffbasis<\/h4>\n\n\n\n
5.4.1 Anstrich<\/h4>\n\n\n\n
5.4.2 Beschichtung<\/h4>\n\n\n\n
5.5 Reinigung und Pflege<\/h3>\n\n\n\n